第一煉鐵廠制粉車間通過實施精細化管控，噸粉電耗這一指標得到大幅提升，2013年，噸粉電耗平均值為32.33度電/噸粉，比2012年下降了14.57度，全年噴粉量402781.16噸，按照每度電市場價0.5元計算，全年累計創(chuàng)造效益294萬元。目前，在高爐爐況穩(wěn)定順行的情況下，噸粉電耗控制在35—36度。在與周邊同行業(yè)對標中，安陽鋼鐵噸粉電耗在40度左右，邯鋼的這一指標在37—38度。標志著該車間噸粉電耗這一指標達到行業(yè)較高水平。

    2013年以來，第一煉鐵廠里對制粉工序的電耗考核更加細化，夏季是40度電/噸粉，冬季是45度電/噸粉。為了完成這一目標，制粉車間干部職工絞盡腦汁，大力進行技術(shù)改造，實施了一系列精細化管理措施。

    降低煤粉在磨機內(nèi)的干燥時間，從而降低電耗。職工們在磨機運行之前開始投高爐煤氣，提高熱風爐爐溫，確保磨機入口溫度維持在260度—300度的標準范圍，使煤粉的干燥時間得到科學控制，避免了在磨機內(nèi)長時間滯留。

    合理調(diào)整煤粉粒級，提高單位時間內(nèi)的制粉量是降低電耗的重要手段。車間通過對國內(nèi)同型號磨機粗粉擋板開度進行對比后發(fā)現(xiàn)，不少同類型企業(yè)的粗粉擋板開度在50%以上，煤粉粒度為25%左右。為此，他們對該設備進行了兩次定位和改造，使之達到了50%，改造后的煤粉粒度保持在28%左右。

    調(diào)風量，減阻力，降低主排風機耗電量。制粉車間通過對系統(tǒng)風量調(diào)查后發(fā)現(xiàn)，風粉比例要求控制在1.8—2.3，實際上卻達到了3.3，導致系統(tǒng)風量過大，增加了電耗。因此，他們積極采取措施降低系統(tǒng)風量，主排風機轉(zhuǎn)速由原來的1380轉(zhuǎn)/分，降至1250轉(zhuǎn)/分，系統(tǒng)風量由原來的170000Nm?/h，降至130000Nm?/h�，F(xiàn)在，風粉比控制在1.86左右。

    避峰填谷，調(diào)整磨機運行時間降電耗。除持續(xù)運行的水泵、油泵等設備之外，制粉所有設備都保持在波谷段運行，磨機白天運行時間為11點到下午4點前，晚上運行時間改為11點到凌晨5點前，其他時間段為清理雜物時間，有效避開了平段和高峰段，節(jié)省大量電費。

    2014年以來，為進一步降低電耗，該車間又實施了兩項技術(shù)改造項目。一是空壓機干燥器改造，使空壓機由以前的“3開1備”運行模式改為2開2備，減少了1臺空壓機的使用，節(jié)約了大量電耗。二是完善供粉系統(tǒng)，實現(xiàn)單臺磨機供全部高爐噴吹煤粉，提高了設備的使用效率，確保高爐噴粉不斷粉、不堵粉。