永鋼1080m3高爐長(zhǎng)壽高效生產(chǎn)及新技術(shù)應(yīng)用

張新天  陳亞飛  張子彬  朱卓平  黃慶華

（江蘇永鋼集團(tuán)集團(tuán)有限公司）

摘要：對(duì)江蘇永鋼集團(tuán)1080高爐近年來(lái)高爐煉鐵技術(shù)和操作經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行總結(jié)，在實(shí)踐中不斷總結(jié)提高，減少失誤，保持高爐長(zhǎng)期穩(wěn)定順行，達(dá)到高爐長(zhǎng)穩(wěn)久順的目的，并對(duì)這3座高爐開爐后在生產(chǎn)實(shí)踐中采用的新技術(shù)、新工藝以及自動(dòng)化方面的進(jìn)步，做簡(jiǎn)要的論述。

關(guān)鍵詞：高爐、技術(shù)進(jìn)步、爐役壽命、高爐L2系統(tǒng)、風(fēng)溫

江蘇永鋼集團(tuán)有600～1080m3不同容積高爐10座，其中8#、9#、10#為3座1080m3高爐，這3座高爐采用相同的爐型。永鋼焦炭全部外購(gòu)，煉鐵二廠1080m3高爐從開爐之初的4～-5家焦炭到近年來(lái)近20家焦炭供應(yīng)廠家，焦炭質(zhì)量波動(dòng)較大，高爐操作人員克服了重重困難，各高爐總體上保持了穩(wěn)定順行，指標(biāo)穩(wěn)步提升，本文對(duì)永鋼集團(tuán)3座1080m3高爐開爐以來(lái)的操作和技術(shù)進(jìn)步進(jìn)行論述。

永鋼1080m3高爐設(shè)2個(gè)鐵口，20個(gè)風(fēng)口，爐缸爐底采用優(yōu)質(zhì)碳磚+陶瓷杯結(jié)構(gòu)綜合爐底，爐腰、爐腹和爐身下部設(shè)4段銅冷卻壁，爐底、爐缸和爐體1-13段冷卻壁采用軟水密閉循環(huán)冷卻系統(tǒng)，配3座頂燃式熱風(fēng)爐，串罐爐頂，煤氣采用自動(dòng)取樣，其中10#高爐設(shè)計(jì)之初采用了鐵水?dāng)[動(dòng)溜槽。8#、9#高爐于2016年將原4罐位改造為擺動(dòng)溜槽受鐵，優(yōu)化了爐前出鐵工藝；布袋除塵采用氣力輸灰技術(shù)，高爐鼓風(fēng)機(jī)采用BPRT技術(shù)，鼓風(fēng)脫濕，焦炭使用熱風(fēng)爐廢氣脫濕。2013～2015年，3座高爐分別投用了定壓換爐技術(shù)、熱風(fēng)爐自動(dòng)燒爐技術(shù)和自動(dòng)換爐、高爐L2系統(tǒng)等技術(shù)，提升了高爐生產(chǎn)自動(dòng)化、智能化水平，促進(jìn)了高爐長(zhǎng)壽和高爐技術(shù)和指標(biāo)進(jìn)步；2018年10月份，3座1080m3高爐在消化吸收國(guó)內(nèi)外各家煤氣回收技術(shù)基礎(chǔ)上，通過(guò)改進(jìn)完善，全面投用爐頂均壓煤氣回收技術(shù)，杜絕了粉塵外溢和放散噪音產(chǎn)生，改善了環(huán)境，取得良好的經(jīng)濟(jì)效益。

1技術(shù)指標(biāo)情況

1.1 關(guān)鍵技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)

江蘇永鋼集團(tuán)8#、9#、10#為3座1080m3高爐，分別于2011年7月、2011年8月、2013年10月開爐。高爐設(shè)計(jì)系數(shù)3.0t/m3.d，設(shè)計(jì)年產(chǎn)量113.4×104t，燃料比520kg/tFe，設(shè)計(jì)壽命12年。通過(guò)操作人員合理控制，3座1080m3高爐年產(chǎn)量均超過(guò)設(shè)計(jì)產(chǎn)能，指標(biāo)逐年攀升。

表1 煉鐵二廠歷年主要生產(chǎn)指標(biāo)一覽：

永鋼第1座1080m3高爐開爐后，鐵水產(chǎn)量穩(wěn)步提升，燃料比亦實(shí)現(xiàn)逐年下降。為簡(jiǎn)化數(shù)據(jù)，將3座高爐數(shù)據(jù)進(jìn)行加權(quán)平均處理，表1為2011年開爐至今二鐵廠（3座1080m3高爐）產(chǎn)量和燃料比數(shù)據(jù)，其中2015年鐵廠年產(chǎn)量達(dá)到399.87×104t，2015年、2016年鐵廠燃料比達(dá)到518.7、518.2kg/t，取得歷史最好水平。

1.2 高爐順行及長(zhǎng)壽情況

第1座8#1080m3高爐于2011年7月份開爐后，后續(xù)2座高爐在總結(jié)8#高爐開爐成功經(jīng)驗(yàn)基礎(chǔ)上，對(duì)開爐裝料和操作參數(shù)做了必要的優(yōu)化，9#、10#高爐開爐一次成功，并實(shí)現(xiàn)短期達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)，尤其是10#高爐，開爐第3天，即轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)。各高爐在總體上保持爐況穩(wěn)定順行前提下，指標(biāo)逐步提升。

截止2019年6月，永鋼集團(tuán)8#、9#2座1080高爐已連續(xù)生產(chǎn)近8年，單位爐容分別達(dá)到9675.6、9737.8t/m3，3座1080高爐爐缸爐底溫度合理，爐體冷卻壁及水管無(wú)一損壞，永鋼8#、9#、10#3座1080m3高爐爐體冷卻壁和冷卻壁水管無(wú)一損壞，爐缸、爐底溫度可控。開爐至今，3座高爐在近8年的生產(chǎn)期間，燒壞的風(fēng)口5只，從3座1080高爐當(dāng)前爐底、爐缸溫度和爐身冷卻壁溫度情況看，各高爐有望達(dá)到或超過(guò)12年的設(shè)計(jì)爐役，實(shí)現(xiàn)高爐穩(wěn)產(chǎn)、高效、長(zhǎng)壽的目標(biāo)，在與國(guó)內(nèi)同行對(duì)標(biāo)交流中，永鋼1080m3高爐在同類型高爐屬長(zhǎng)壽高爐。第一座1080m3高爐自2011年7月份開爐至2019年6月份，近8年的生產(chǎn)中，3座高爐僅燒壞風(fēng)口5個(gè)，風(fēng)口使用壽命一般10至12個(gè)月，個(gè)別風(fēng)口使用壽命達(dá)到14至16個(gè)月，絕大多數(shù)風(fēng)口是在計(jì)劃?rùn)z修中更換的，長(zhǎng)期穩(wěn)定活躍的爐缸工作狀態(tài)，減少了風(fēng)口的在線燒損，也杜絕了風(fēng)口漏水對(duì)爐缸耐材侵蝕及其對(duì)爐況不利影響。

表2  2019年2月份8#、9#1080m³高爐爐缸爐底溫度：注：鐵口標(biāo)高9.33米。

8#1080m3高爐爐缸、爐底溫度（單位，℃）

9#1080m3高爐爐缸、爐底溫度（單位，℃）

2 高爐順行及長(zhǎng)壽的主要經(jīng)驗(yàn)：

2.1 重視爐缸工作情況

爐缸活躍程度關(guān)系到高爐穩(wěn)定順行和技經(jīng)指標(biāo)，長(zhǎng)期風(fēng)速不合理，爐缸有堆積的可能。因此，各高爐以風(fēng)口標(biāo)準(zhǔn)風(fēng)速210m/s為基準(zhǔn)，經(jīng)常關(guān)注風(fēng)量、風(fēng)速是否達(dá)標(biāo)，尤其是各類休風(fēng)的復(fù)風(fēng)恢復(fù)過(guò)程，以合理的標(biāo)準(zhǔn)風(fēng)速和鼓風(fēng)動(dòng)能決定恢復(fù)進(jìn)程（如風(fēng)量使用和和開風(fēng)口速度），并采取合理略高的渣鐵物理熱，以活躍爐缸，做到穩(wěn)步、快速恢復(fù)爐況。

2.2 重視休、復(fù)風(fēng)管理

高爐休風(fēng)一般分為計(jì)劃休風(fēng)、非計(jì)劃休風(fēng)，或按照休風(fēng)時(shí)間長(zhǎng)短分為短期休風(fēng)和長(zhǎng)期休風(fēng)，無(wú)論哪一種休風(fēng)，都會(huì)對(duì)高爐爐況帶來(lái)影響，因此，高爐生產(chǎn)中應(yīng)盡量減少各類休風(fēng)，降低高爐休風(fēng)率。開爐后，鐵廠通過(guò)加強(qiáng)設(shè)備和工藝操作管理，加強(qiáng)設(shè)備壽命周期管理，提高現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備點(diǎn)檢維護(hù)和檢修保障水平，各高爐休風(fēng)率逐年降低。2012～2018年，8#、9#、10#3座高爐年均休風(fēng)率0.56%（日歷時(shí)間），2016年達(dá)到最低0.48%，低休風(fēng)率降低了休風(fēng)對(duì)高爐爐況的不利影響，有利于爐況的長(zhǎng)穩(wěn)久順。

雖然休風(fēng)對(duì)爐況有不利影響，但關(guān)鍵設(shè)備更換維護(hù)是必不可少的，同時(shí)，高爐必要的休風(fēng)也是爐況調(diào)整的有利時(shí)機(jī)。針對(duì)計(jì)劃休風(fēng)，提前做好休風(fēng)方案，對(duì)休風(fēng)料的數(shù)量、質(zhì)量、加入位置、加入時(shí)機(jī)和需要調(diào)整的風(fēng)口（風(fēng)口直徑、長(zhǎng)度）等參數(shù)予以確認(rèn)，休風(fēng)過(guò)程中可根據(jù)實(shí)際情況適當(dāng)微調(diào)。

工藝條線外，針對(duì)每次休風(fēng)，設(shè)備、安全條線也有完善的方案和預(yù)案，保證檢修工作有條不紊，一般不做計(jì)劃外的檢修項(xiàng)目。在檢修中發(fā)現(xiàn)重大設(shè)備問(wèn)題，馬上召開現(xiàn)場(chǎng)會(huì)，各條線共同協(xié)商制定臨時(shí)方案再檢修，這些管理措施保證了高爐休風(fēng)的合理、有序、可控。

對(duì)于非計(jì)劃和事故情況下的低爐溫休風(fēng)，要高度重視。1080高爐開爐之初，由于對(duì)非計(jì)劃休風(fēng)和復(fù)風(fēng)后的爐溫管理不夠重視，導(dǎo)致爐況長(zhǎng)時(shí)間波動(dòng)，爐缸溫度不足導(dǎo)致爐缸活躍性差是根本原因。經(jīng)過(guò)總結(jié)，逐步形成了復(fù)風(fēng)后不以化學(xué)熱為考量因素，快速提高鐵水物理熱為目標(biāo)的操作思路，通過(guò)強(qiáng)化復(fù)風(fēng)爐溫管控（鐵水物理熱），此后的各類休風(fēng)爐況恢復(fù)都很成功。

2018年6月份，8#1080m3高爐一次14小時(shí)計(jì)劃休風(fēng)，對(duì)休復(fù)風(fēng)焦炭加入量和加入位置進(jìn)行準(zhǔn)確控制，復(fù)風(fēng)后6小時(shí)全風(fēng)，8小時(shí)全氧，實(shí)現(xiàn)了快速恢復(fù)爐況的目標(biāo)。

表3  8#高爐2018年6月份計(jì)劃休風(fēng)前后爐溫：

2.3 重視鐵水[Si]、[S]配合

渣鐵流動(dòng)性的關(guān)鍵因素是溫度，除此之外，爐渣流動(dòng)性與爐渣成份關(guān)系很大。生產(chǎn)中一般通過(guò)調(diào)節(jié)爐渣成份達(dá)到調(diào)節(jié)鐵水的硫含量控制質(zhì)量的目的，而過(guò)高的爐渣二元堿度會(huì)導(dǎo)致爐渣流動(dòng)性惡化。相同配料條件下，鐵水硅含量增減，帶來(lái)爐渣二元堿度的升降，從而影響鐵水[S]含量和鐵水質(zhì)量。鐵水中硫含量除了以上因素外，還與爐缸工作狀態(tài)、硫負(fù)荷、渣量及爐渣中的其他成份有關(guān)。

相同物理熱下，[S]含量過(guò)低，鐵水流動(dòng)性變差，對(duì)爐缸工況和爐況順行帶來(lái)不利影響。因此生產(chǎn)中必須及時(shí)根據(jù)鐵水硅含量及時(shí)調(diào)整爐渣堿度以調(diào)節(jié)鐵水[S]含量，保證鐵水流動(dòng)性，通過(guò)合理的爐渣、鐵水流動(dòng)性活躍爐缸，保持爐況長(zhǎng)期穩(wěn)定順行。

為保持公司用料整體目標(biāo)，保持物料供應(yīng)平衡，在公司用料配比整體要求下，允許各高爐根據(jù)自身情況自主選擇爐渣堿度，以保證鐵水[S]在0.020～0.035%內(nèi)，以此調(diào)整爐渣R2，對(duì)于鐵水[S]含量連續(xù)低于0.020%的，要求其盡快降低爐渣堿度，以提高鐵水[Si]含量。并且，允許個(gè)別高爐的料種比例比規(guī)定有小范圍偏差，以保證高爐自身脫硫要求，保證爐況穩(wěn)定順行。

2.4 休復(fù)風(fēng)快速恢復(fù)技術(shù)

快速引煤氣：開爐之初，各高爐復(fù)風(fēng)到引煤氣，一般要30～40min甚至更長(zhǎng)，爐頂不引煤氣，高爐無(wú)法大幅度加風(fēng)，嚴(yán)重影響爐況恢復(fù)進(jìn)程。為加速爐況恢復(fù)進(jìn)程，鐵廠會(huì)同公司煤氣和安全管理部門，經(jīng)過(guò)討論論證，改進(jìn)煤氣檢驗(yàn)方法和引煤氣方式。改進(jìn)后，各高爐復(fù)風(fēng)后5～10min引完煤氣。引煤氣結(jié)束，隨著加風(fēng)進(jìn)程管理恢復(fù)爐頂高壓，復(fù)風(fēng)1～1.5h加風(fēng)到70～80%，到第1次出鐵前風(fēng)壓達(dá)到260～300kPa，高風(fēng)壓可以保證爐內(nèi)冷渣鐵盡快排出，騰出下料空間，使休風(fēng)焦炭盡快加熱爐缸，加速爐況恢復(fù)進(jìn)程。

合理加入休風(fēng)料：提前計(jì)算好休風(fēng)料的堿度及負(fù)荷，將休風(fēng)料（凈焦及其他熔劑）嚴(yán)格按照規(guī)定分段加入爐內(nèi)，保證復(fù)風(fēng)后休風(fēng)焦炭在1～2h進(jìn)入爐缸，盡快加熱爐缸，保證爐缸熱量充沛；同時(shí)，休風(fēng)料中控制適當(dāng)?shù)偷腁l2O3含量和爐渣R2，有利于提高渣鐵流動(dòng)性；

堵風(fēng)口保證合理鼓風(fēng)動(dòng)能：采取堵風(fēng)口恢復(fù)，12～16h的計(jì)劃休風(fēng)，一般堵3～4個(gè)風(fēng)口，根據(jù)恢復(fù)進(jìn)程，可在2～8h捅開全部風(fēng)口。在實(shí)踐中，為提高堵風(fēng)口的可靠性，并保證風(fēng)口好開，現(xiàn)場(chǎng)人員總結(jié)出了用輕質(zhì)磚堵風(fēng)口的辦法，保證了風(fēng)口堵牢、易開，提高了爐況恢復(fù)的可靠性。

2.5 嚴(yán)禁過(guò)度發(fā)展邊緣：

第1座1080高爐開爐之初，鐵廠通過(guò)各類管理制度，嚴(yán)禁長(zhǎng)期過(guò)度發(fā)展邊緣氣流。軟水一串到頂+爐腰爐腹銅冷卻壁壁的冷卻工藝，常見問(wèn)題是銅冷卻壁渣皮不易穩(wěn)定，操作中以維持爐體熱負(fù)荷合理來(lái)防止冷卻過(guò)度，從而保持爐腰爐腹渣皮穩(wěn)定。為此，高爐本體軟水總溫差控制在2.5～4.0℃內(nèi)，冬季適當(dāng)提高進(jìn)水溫度，降低爐腰爐腹的冷卻強(qiáng)度。同時(shí)，軟水水質(zhì)水質(zhì)管理等一系列管控措施，保證了3座高爐生產(chǎn)近8年，冷卻壁及水管無(wú)一損壞。爐體冷卻系統(tǒng)的正常工作，也保證了高爐的穩(wěn)定和壽命。

2.6 合理低硅冶煉：

日常操作中，高爐[Si]按0.30～0.50%控制，物理熱以1480～1500℃為目標(biāo)，堅(jiān)持低硅不低熱，物理熱優(yōu)先的原則。為保證低硅冶煉目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)，高爐在保證鐵水[S]≥0.020%的前提下適當(dāng)提高爐渣R2，確保鐵水物理熱及鐵水質(zhì)量。

2.7 高風(fēng)溫操作：

兩座1080m3高爐熱風(fēng)爐煤氣空氣雙預(yù)熱，用板式預(yù)熱器將煤氣和空氣分別預(yù)熱至300℃和200℃，生產(chǎn)中，要求各高爐全關(guān)混風(fēng)操作，風(fēng)溫穩(wěn)定在1200～1240℃。高風(fēng)溫操作，保證了低硅冶煉的實(shí)現(xiàn)，也有利于降低高爐燃耗，優(yōu)化高爐指標(biāo)。

3 新技術(shù)應(yīng)用

2013年-2016年，1080高爐分別投用了熱風(fēng)爐定壓換爐、自動(dòng)燒爐和自動(dòng)換爐、高爐L2系統(tǒng)和鐵水?dāng)[動(dòng)溜槽等技術(shù)，提升了煉鐵自動(dòng)化、智能化水平。

3.1 鐵水?dāng)[動(dòng)溜槽改造：

2014年起，我們開始對(duì)8#、9#高爐的4個(gè)罐位模式進(jìn)行改造。4罐位的工藝對(duì)高爐生產(chǎn)影響很大，主要弊端有：1、每爐的尾罐兌到下一爐，導(dǎo)致罐滿未風(fēng)堵口時(shí)有發(fā)生；2、每爐需要4個(gè)鐵水罐，因此在線鐵水罐多，周轉(zhuǎn)率低；3、彎溝點(diǎn)多線長(zhǎng)，檢修和維護(hù)工作量大，浪費(fèi)人力物力，檢修時(shí)影響生產(chǎn)；4.為保安全，出鐵必須等3個(gè)以上的鐵水罐到位才能開口，出鐵間隔較長(zhǎng)。

2015年，鐵廠用近半年時(shí)間完成了8#、9#高爐擺動(dòng)溜槽改造，改造后，擺槽優(yōu)勢(shì)很快顯現(xiàn)出來(lái)：1、罐位由8個(gè)減至4個(gè)，每個(gè)鐵口只有2個(gè)罐位，爐下有2個(gè)鐵罐即可出鐵，出鐵間隔由25min以上下降到10～15min左右；2、擺槽使每爐配罐達(dá)4個(gè)以上，消除了未風(fēng)堵口現(xiàn)象；3、在線鐵水罐減少，鐵水罐周轉(zhuǎn)率提高，鐵罐運(yùn)行成本下降；4.鐵水支溝長(zhǎng)度縮短，降低了爐前修溝工作量及其對(duì)高爐操作影響；5.支溝長(zhǎng)度縮短及罐位減少，減少了爐前除塵抽風(fēng)點(diǎn)，降低了爐前除塵電耗，改善了爐前環(huán)保效果。

3.2 熱風(fēng)爐智能化技術(shù)：

定壓換爐：高爐PLC和鼓風(fēng)機(jī)PLC之間通過(guò)電纜通訊，并對(duì)8#1080高爐鼓風(fēng)機(jī)程序進(jìn)行了優(yōu)化，換爐期間對(duì)鼓風(fēng)機(jī)靜葉進(jìn)行實(shí)時(shí)調(diào)整，保持換爐送風(fēng)管路壓力平穩(wěn)。經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期探索調(diào)整，實(shí)現(xiàn)了定壓換爐的目標(biāo)，換爐風(fēng)壓波動(dòng)從原來(lái)的15～20kP降低到3kPa左右，換爐時(shí)間由15～20min縮短為8～10min，降低了換爐時(shí)熱風(fēng)工的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了爐況穩(wěn)定性。

第一臺(tái)風(fēng)機(jī)定壓換爐功能實(shí)現(xiàn)后，其他高爐迅速跟進(jìn)，利用休風(fēng)時(shí)機(jī)做程序調(diào)試和完善，到2014年底，各高爐均實(shí)現(xiàn)了定壓換爐。

從上圖可以看出，熱風(fēng)爐換爐時(shí)熱風(fēng)風(fēng)量增加，壓力平穩(wěn)；換爐結(jié)束，鼓風(fēng)機(jī)自動(dòng)回到換爐前靜葉角度，風(fēng)量風(fēng)壓恢復(fù)到換爐前狀態(tài)。

自動(dòng)燒爐（優(yōu)化燃燒）技術(shù)：2016年，由于外協(xié)公司的自動(dòng)燒爐軟件無(wú)法滿足我廠要求，技術(shù)人員決定開發(fā)自動(dòng)燒爐軟件。在此后的一年多的實(shí)踐中，軟件和操作人員密切配合，在熱風(fēng)爐PLC上實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)燃燒。永鋼熱風(fēng)爐自動(dòng)燒爐軟件主要功能：1.自動(dòng)跟蹤煤氣壓力波動(dòng)情況，自主優(yōu)化空燃比參數(shù)，大幅節(jié)約高爐煤氣；2.在規(guī)定的燃燒周期內(nèi)，自主決策控制大燒和小燒進(jìn)程，保證熱風(fēng)爐拱頂、煙道溫度達(dá)標(biāo)；3.在故障檢修等異常情況下，系統(tǒng)自動(dòng)控制燃燒進(jìn)程，保證短期內(nèi)達(dá)到燒爐目標(biāo)；4.通過(guò)優(yōu)化程序連鎖，實(shí)現(xiàn)了熱風(fēng)爐自動(dòng)換爐，換爐過(guò)程中實(shí)現(xiàn)風(fēng)壓穩(wěn)定，換爐結(jié)束后系統(tǒng)自動(dòng)切入自動(dòng)燒爐，并在燒爐過(guò)程中優(yōu)化燒爐參數(shù)，節(jié)約煤氣，自動(dòng)優(yōu)化燒爐使煤氣單耗較使用前下降6.5～11.5%。

定壓換爐、自動(dòng)燒爐、自動(dòng)換爐技術(shù)的實(shí)現(xiàn)，使熱風(fēng)爐實(shí)現(xiàn)了全自動(dòng)操作，大幅降低現(xiàn)場(chǎng)人員勞動(dòng)強(qiáng)度。熱風(fēng)爐系列優(yōu)化技術(shù)在提高自動(dòng)化、智能化水平的同時(shí)，也因?yàn)楣?jié)約了大量煤氣提升了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。

3.3 高爐L2系統(tǒng)

高爐二級(jí)系統(tǒng)（L2）是在煉鐵工藝和自動(dòng)化人員配合下共同開發(fā)的一種高爐操作管理軟件，實(shí)現(xiàn)部分專家系統(tǒng)功能。2013年上線后，軟件開發(fā)人員不斷根據(jù)工長(zhǎng)、爐長(zhǎng)提出要求，完善系統(tǒng)模塊，提升系統(tǒng)功能，目前該系統(tǒng)已成為高爐工長(zhǎng)、爐長(zhǎng)操作的重要輔助工具。

L 2 系統(tǒng)主要功能：

（1）高爐爐身仿真：

每次探尺探尺動(dòng)作，觸發(fā)一次計(jì)算，根據(jù)冶煉周期，自動(dòng)計(jì)算后用圖形（或列表）直觀顯示當(dāng)前爐內(nèi)各批物料在高爐內(nèi)部的位置，并圖形展示每批料的礦批、焦批、堿度、焦比、煤比、燃料比及趨勢(shì)，對(duì)入爐的異常料批（如凈焦、酸料）在到達(dá)風(fēng)口前進(jìn)行報(bào)警；

（2）各類電子報(bào)表：

自動(dòng)記錄高爐各項(xiàng)操作參數(shù)，生成操作日志及其他電子報(bào)表，并可根據(jù)需要導(dǎo)出各種格式，減少記錄工作量和人工記錄的誤差；

（3）高爐出鐵管理：

記錄各鐵口工作情況，生成出鐵時(shí)間、出鐵間隔、出渣時(shí)間、出鐵速率情況，生成出鐵管理報(bào)表；

（4）各類關(guān)鍵參數(shù)趨勢(shì)圖形展示：

記錄并展示爐內(nèi)煤比、焦比、燃料比、爐熱指數(shù)（法國(guó)鋼鐵研究院Wu指數(shù)）、爐渣R2（R3、R4）、煤氣利用率等趨勢(shì)；

（5）自動(dòng)配料及料單傳輸：

自動(dòng)采集檢化驗(yàn)系統(tǒng)里面最新物料成份，按照規(guī)定爐溫計(jì)算（校核）焦炭負(fù)荷、燃料比、煤比、爐渣成份等裝料參數(shù)，配比符合要求后，二級(jí)系統(tǒng)（L2）生成變料單，并發(fā)上料操作電腦（L1）執(zhí)行并發(fā)回上料操作反饋（變料批數(shù)、操作人信息等）。自動(dòng)配料及其電子變料單減少了人工計(jì)算和手寫工作量，減少了人工輸入各物料成份的工作量，大幅降低了人為變料錯(cuò)誤。

（6）上料數(shù)據(jù)采集：

采集上料PLC上每批入爐物料中各種物料的重量、下料時(shí)的料線、布料時(shí)間、布料角度、爐料負(fù)荷、焦比、堿度等參數(shù)，并有爐料結(jié)構(gòu)餅圖、實(shí)際重量柱狀圖等展展示方式。入爐料采用圖形展示后，可直觀發(fā)現(xiàn)稱量錯(cuò)誤。根據(jù)爐料實(shí)際入爐時(shí)間，精確計(jì)算1h實(shí)際料批，再以此計(jì)算小時(shí)燃料比，用實(shí)際料速核算出來(lái)的燃料比為高爐操作人員調(diào)節(jié)爐溫提供了重要依據(jù)。

4 結(jié)語(yǔ)

江蘇永鋼煉鐵在3座1080m3高爐開爐后，技術(shù)人員持續(xù)總結(jié)提高，不斷完善操作和工藝管理，保持了高爐爐況的穩(wěn)定順行。在此基礎(chǔ)上，通過(guò)擺槽改造、熱風(fēng)爐智能化和高爐二級(jí)系統(tǒng)（L2）等技術(shù)革新，為高爐穩(wěn)定提供了重要外部技術(shù)保障，實(shí)現(xiàn)了高爐長(zhǎng)壽和技經(jīng)指標(biāo)的提升，取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益。