Development of Ti-Nb Microalloyed HSLA and UHSS on a Thin-Slab Casting and Rolling Mill

薄板坯連鑄連軋鈦鈮微合金HSLA和UHSS鋼的研發(fā)

為滿足80級高強(qiáng)度低合金鋼、90級超高強(qiáng)度鋼的要求，使用薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)熱軋卷材，研究化學(xué)成分和熱軋工藝參數(shù)對機(jī)械性能的影響。通過添加鈦(Ti)和鈮(Nb)微合金元素，采用細(xì)晶粒強(qiáng)化、沉淀強(qiáng)化、優(yōu)化工藝參數(shù)手段，獲得了較高的強(qiáng)度。冶煉和連鑄工藝是控制鋼的內(nèi)外在質(zhì)量的關(guān)鍵，對此進(jìn)行了闡述。

高強(qiáng)度低合金鋼在汽車、能源、農(nóng)業(yè)、建筑等行業(yè)有著廣泛的應(yīng)用，這類鋼通常是低碳鋼，含有少量的合金元素，如鈮(Nb或Cb)，釩(V)和鈦(Ti)。這些合金元素可以單獨(dú)加入或組合加入，產(chǎn)生顯著的晶粒細(xì)化和析出沉淀強(qiáng)化，提高鋼的強(qiáng)度與其他性能，如焊接性、成形性、韌性等，也滿足最終用戶的要求。一些出版物綜述了釩、鈮、鈦在微合金鋼中的應(yīng)用。^{1 - 6}

緊湊型帶鋼生產(chǎn)(CSP)技術(shù)是生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)帶鋼是有前途工藝路線。薄板坯技術(shù)包含鋼水生產(chǎn)到熱軋和冷軋的幾個環(huán)節(jié)。與傳統(tǒng)的厚板坯連鑄，再加熱和熱軋相比，薄板坯工藝技術(shù)具有資金、能源、勞動力、庫存成本低、軋制薄帶材能力強(qiáng)等優(yōu)勢。自1989年第一座薄板坯連鑄連軋設(shè)備投產(chǎn)以來，該技術(shù)一直在不斷發(fā)展，業(yè)已生產(chǎn)各種高質(zhì)量的熱軋帶鋼產(chǎn)品。⁸

高強(qiáng)度低合金HSLA 的80級和90級是在Algoma鋼鐵公司的直接帶鋼生產(chǎn)設(shè)備(DSPC)中開發(fā)和生產(chǎn)的。工藝布置如圖1所示，直接帶鋼熱軋線（DSPC）由連鑄機(jī)、隧道爐、粗軋機(jī)、精軋機(jī)和帶層流冷卻的成品輥道組成。該連鑄機(jī)從煉鋼廠獲得精煉鋼水，澆鑄成70-90mm厚度的薄板，這些薄板無需中間冷卻，直接熱送，在精軋機(jī)上軋制成帶鋼。它使生產(chǎn)范圍廣泛的帶鋼板卷產(chǎn)品，具有優(yōu)良的表面質(zhì)量，帶鋼全長質(zhì)量得到保證。

圖1 直接帶鋼生產(chǎn)線(DSPC)配置示意圖

本文介紹Algoma鋼鐵公司生產(chǎn)和開發(fā)的Gr80級高強(qiáng)度低合金鋼HSLA和Gr90級超高強(qiáng)度UHSS鋼卷，以滿足ASTM A1011/ A1018、SAE J1392/J2340等通用標(biāo)準(zhǔn)，以及福特、通用汽車和克萊斯勒等公司的專有技術(shù)規(guī)范。

化學(xué)成分和工藝

在Algoma鋼廠，開發(fā)了釩氮(V-N)和鈦鈮(Ti-Nb)微合金化鋼生產(chǎn)工藝，以生產(chǎn)HSLA Gr80鋼種，HSLA Gr90是在Ti-Nb Gr80化學(xué)成分的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，Mn和Nb的含量都有所增加。兩種產(chǎn)品的化學(xué)成分如表1所示。硫和磷通常分別控制在0.005%和0.018%以下。通過對鋼水進(jìn)行鈣處理，提高了鋼水的可澆性，改善了夾雜物的形狀。結(jié)果達(dá)到了良好的鋼材成形性能。

表1 兩種鋼化學(xué)成分最大值(wt.%)

熱軋Gr80和Gr90的生產(chǎn)工藝路線為高爐(BF) -轉(zhuǎn)爐(BOF) -鋼包精煉爐(LMF) – 薄板坯連鑄連軋DSPC設(shè)備。

冶煉和薄板坯連鑄

氧氣轉(zhuǎn)爐使用鐵水與廢鋼生產(chǎn)260噸鋼水，精煉后達(dá)到所需要的溫度和成分。鈦對氧、氮和硫有很高的親和力。氧化物、硫化物和氮化鈦夾雜物不僅使鋼的性能惡化，而且降低了鈦的回收率。為了控制所有這些夾雜物，并達(dá)到高而穩(wěn)定的鈦利用率，制定了煉鋼標(biāo)準(zhǔn)工藝規(guī)程。

在低碳等級中，鋁被用作初級脫氧劑。在硅鎮(zhèn)靜鋼中，出鋼過程中添加的SiMn合金與鋁一起作為脫氧劑。這兩種脫氧劑都含有Al₂O₃和SiO₂等夾雜物。因此，應(yīng)盡可能降低鋼水的含氧量，以減少夾雜物的產(chǎn)生。采用了AMEPA(鋼包渣檢測攝像機(jī))監(jiān)控出鋼時候的下渣，盡可能減少出鋼時候的下渣，轉(zhuǎn)爐渣進(jìn)入鋼包造成鋼包渣中FeO和MnO含量升高，是鋼水二次氧化的主要來源。這些渣中的氧化物與溶解的鋁發(fā)生反應(yīng)，在鋼水中生成氧化鋁。由于鋼的清潔度要求和精煉渣改善的實踐，最終鋼包中鋼水的總氧可以達(dá)到10ppm以下。

在煉鋼和連鑄過程中采取了一些措施來保持低氮含量。在吹氧的初始階段，氧槍槍位高于熔池的高度，從而產(chǎn)生FeO。添加造渣材料的化渣速度越快越好，以形成泡沫渣有助于保護(hù)鋼水不從空氣中吸氮。在熔煉階段，通過良好的的泡沫渣過程，CO氣泡有助于減少鋼水中的氮，同時，爐內(nèi)正壓有助于減少氮的吸收。轉(zhuǎn)爐出鋼口保持良好狀態(tài)，防止出鋼時候的鋼流分散。出鋼時候向鋼包加入鋁和其他合金可以減少出鋼過程中的吸氮，因為在高氧化鋼水吸氮最小。通常，在鋼中氮含量低于40ppm，中間包測試分析中的氮含量約為50ppm。

煉鋼之前鐵水在魚雷混鐵車內(nèi)進(jìn)行脫硫處理，鋼包采用雙吹氬攪拌，精煉渣中的FeO和MnO需要降低到2.0%以下，高的鋼水溫度和堿性氧化渣均有利于將硫含量脫到0.005%以下。加鈣處理前，根據(jù)要求添加FeTi絲和/或FeTi合金包扔進(jìn)鋼中來調(diào)整鈦含量。在添加FeTi后，鋼水不能再次通電加熱，也不允許氬氣過大透過渣層形成天窗造成二次氧化。通過這些步驟，可以達(dá)到82%至87%的鈦回收率。喂入鈣線液化鋼中的非金屬夾雜物，并對其進(jìn)行變性處理。氧化物的減少將防止連鑄水口澆鑄過程中絮流堵塞，夾雜物變性和變形將提高鋼的成形性能。

精煉后的鋼水提供給DSPC的薄板坯連鑄機(jī)(TSC)，軟芯壓下、二冷和連鑄拉速是保證良好內(nèi)部質(zhì)量和最小的碳、錳等合金元素引起的溶質(zhì)偏析的關(guān)鍵工藝參數(shù)。軟壓下可將鑄坯厚度降低約14毫米，以減小因冷卻收縮引起的中心線偏析和疏松和縮孔，防止凝固過程中吸入溶質(zhì)元素造成偏析。Gr80和Gr90鋼種的冶金長度約為9.6 m，出現(xiàn)在6段末尾。采用軟壓下系統(tǒng)，結(jié)合動態(tài)液相穴長度的控制，可以預(yù)測出該鋼種連鑄過程的最佳軟下壓布置。圖2為Gr80板低倍腐蝕情況，不明顯的中心線表明，鑄坯軟壓下是在凝固過程中最佳的設(shè)定值處進(jìn)行的。

圖2  Gr80鋼試樣橫截面宏觀酸洗低倍

二冷是汽水霧化冷卻，具有廣泛的水氣流控制范圍，供有八個不同的控制冷卻段。冷卻速率按照鑄坯尺寸進(jìn)行調(diào)節(jié)，以避免角部過分冷卻。調(diào)節(jié)連鑄拉速，結(jié)晶器內(nèi)連續(xù)穩(wěn)定傳熱和凝固，生產(chǎn)足夠厚度無張應(yīng)力的固態(tài)坯殼，固態(tài)坯殼若是有張應(yīng)力將導(dǎo)致形狀缺陷、表面裂紋或內(nèi)部裂紋。為了保持鑄坯合適的內(nèi)部溫度和表面溫度，采用了在線數(shù)學(xué)冷卻模型。連鑄拉速根據(jù)鋼水過熱度在3.0-3.5 m/min范圍內(nèi)進(jìn)行調(diào)節(jié)。

純凈鋼的工藝過程指鋼包精煉鋼水達(dá)到純凈水平采用的措施，并且一直保持到鋼包澆鑄結(jié)束時鋼水的純凈度。大顆粒的夾雜物通常是由空氣吸入、中間包耐火材料、渣/鋼水和裹挾吞噬乳化渣滴而引起的。連鑄工序采用了長水口充氬保護(hù)澆鑄、高比例MgO中間包工作襯、堿性中間包覆蓋劑隔絕空氣和防止溫度過渡損失，鋼包更換過程中使用AMEPA檢測和控制下渣等措施。結(jié)晶器安裝有高精度監(jiān)控設(shè)備，監(jiān)控一冷熱量的傳送和結(jié)晶器液面波動監(jiān)控，結(jié)晶器保護(hù)渣控制等保證了板坯優(yōu)良的表面質(zhì)量，避免表面裂紋的產(chǎn)生。

軋制

薄板坯離開鑄機(jī)后進(jìn)入輥底隧道爐。鑄坯在隧道爐均衡內(nèi)外和角部坯溫度，保證了軋制所需的溫度條件。兩臺鑄坯在一套軋機(jī)之間具有橫移輥道，將兩臺鑄機(jī)生產(chǎn)的板坯并入同一軋制前輥道進(jìn)入粗軋機(jī)，并且具有一定的緩沖能力，鑄坯在隧道爐停留約20分鐘，將鑄坯熱到1150°C。粗軋區(qū)由高壓除鱗機(jī)、液壓立式軋邊機(jī)和粗軋機(jī)組成。液壓控制的粗軋機(jī)一次可將板坯厚度減少約50%，碾碎粗大的鑄坯組織和完全的再結(jié)晶消除連鑄坯帶來的缺陷。經(jīng)過粗軋壓下減薄的軋件通過加熱輥道運(yùn)送至精軋機(jī)組，加熱輥道將軋件的溫度保持在1100℃，然后進(jìn)入高壓除鱗機(jī)去除軋件表面二次氧化鐵皮，軋件進(jìn)入4- 6機(jī)架精軋機(jī)軋制。在精整機(jī)組第一架對軋件實施大壓下，以確保完全的再結(jié)晶，從而顯著細(xì)化了晶粒組織。成品帶鋼離開精軋機(jī)后，在層流水冷卻輥道對熱軋帶鋼進(jìn)行強(qiáng)制冷卻。靠近軋機(jī)側(cè)的冷卻強(qiáng)度比卷取機(jī)側(cè)的冷卻強(qiáng)度大。優(yōu)化精軋壓下制度和卷取溫度是有利于精軋軋制和優(yōu)化產(chǎn)品的機(jī)械性能。表面檢測系統(tǒng)用于線圈表面檢測(帶鋼上部和下部)。該系統(tǒng)是一個自動在線檢測設(shè)備，用于檢測帶鋼的表面缺陷，包括軋輥壓痕，給換輥提供依據(jù)，及時調(diào)整進(jìn)行工藝調(diào)整和相應(yīng)的物理檢查。

結(jié)果與討論

微觀清潔度

Gr80和Gr90鋼的內(nèi)部清潔度按照ASTM E45使用顯微鏡進(jìn)行高倍分析評級，通過評級來判別鋼的純凈度。高倍檢驗非金屬夾雜物見表2和表3。結(jié)果表明，在煉鋼和連鑄過程中，夾雜物控制是成功的。

表2  HSLA Gr80的高倍夾雜物檢驗

表3 UHSS Gr90夾雜物高倍檢驗

微觀結(jié)構(gòu)和析出物

采用光學(xué)顯微鏡(LOM)和透射電鏡(TEM)對其顯微組織和析出物進(jìn)行分析。

整個厚度的微觀組織和晶粒尺寸分析，分別在接近上表面、中心線和下表面的位置對成品厚度為1.8 ~ 4.5 mm的Gr80試樣進(jìn)行檢測。圖3為從軋制方向觀察厚度為4.5 mm帶鋼的光學(xué)顯微照片，所有的微觀結(jié)構(gòu)都表現(xiàn)出非常細(xì)小的珠光體和鐵素體組織。根據(jù)ASTM E112，使用Clemex Vision軟件在X500倍放大倍數(shù)進(jìn)行晶粒分析，測量的ASTM標(biāo)準(zhǔn)的晶粒尺寸數(shù)在12.4到12.6之間。隨著帶鋼厚度的增加，晶粒尺寸數(shù)略有減小。圖4為6.0 mm厚Gr90的顯微照片。Gr90鋼的微觀結(jié)構(gòu)似乎比Gr80鋼更細(xì)，測量的ASTM晶粒尺寸數(shù)在12.9到13.1之間。

圖3  硝酸酸洗后Gr80帶鋼光學(xué)顯微鏡照片：(a)上表面，(b)中心線，(c)下表面

圖4 硝酸酸洗后Gr90帶鋼光學(xué)顯微鏡照片：(a)上表面，(b)中心線，(c)下表面

采用碳萃取復(fù)制技術(shù)對鋼中析出物進(jìn)行了分析，使用飛利浦CM12透射電子顯微鏡(Philips CM12 TEM)在120 keV下對析出物進(jìn)行了檢測。采用費(fèi)坦80-300 LB高分辨/掃描透射電鏡(HRSTEM)能譜儀(EDS)對典型析出物的化學(xué)成分進(jìn)行分析。圖5為典型的Gr80鋼碳提取試樣TEM亮場圖像。EDS分析結(jié)果如圖6所示。每個光譜中銅的峰值都來自于支撐復(fù)樣銅網(wǎng)格。

圖5 透射電鏡(TEM)顯示Gr80鋼析出物的亮場圖像： (a)大/中顆粒，(b)小顆粒

圖6  Gr80鋼中析出物(a)和小尺寸析出物(b)的高分辨TEM (HRTEM)圖像和能譜(EDS)分析

本研究中感興趣的析出物根據(jù)其大小和形貌可以分為三組。不同組的析出物在不同的加工階段形成，具有不同的化學(xué)成分。圖5a所示的大顆粒大于1微米，呈長方體形狀。它很可能是TiN，在連鑄過程中的液相中形成，這種顆粒非常粗大，破壞了鋼的成形性和韌性。第二組中等顆粒大小為30 ~ 150nm，呈球狀，如圖5a所示。第二組析出物發(fā)生在凝固后的奧氏體內(nèi)和熱軋過程中的應(yīng)變誘導(dǎo)析出，這些析出物能有效地延緩?qiáng)W氏體在加熱爐中的粗化和熱軋過程中的再結(jié)晶。圖5b為第三組小于20nm的小顆粒。這些細(xì)小的析出物是在層流冷卻輥道和卷取過程中在奧氏體/鐵素體晶界和鐵素體內(nèi)部缺陷處成核形成的，對析出強(qiáng)化的貢獻(xiàn)最大。根據(jù)圖6a和圖6b的EDS分析，中型顆粒為(Ti,Nb)(C,N)，小型顆粒為TiC。

拉伸性能

Gr80和Gr90的典型拉伸性能如表4所示。性能滿足通用標(biāo)準(zhǔn)和專用特定要求。

表4 典型Gr80和Gr90機(jī)械性能(縱向)

由于化學(xué)成分和熱機(jī)軋制參數(shù)的變化，材料的力學(xué)性能會發(fā)生很大的變化。對Gr80鋼種數(shù)據(jù)進(jìn)行逐步回歸分析，確定影響性能的因素。卷曲溫度、Ti含量百分比、帶鋼厚度、連鑄拉速和含鈮量的百分比排在前五位。圖7為(a)卷曲溫度、(b) Ti%、(c)帶鋼厚度對屈服強(qiáng)度的影響，它們對拉伸強(qiáng)度的影響是相似的，因此沒有給出。三階模型最能反映卷取溫度對屈服強(qiáng)度的影響。擬合曲線顯示最佳卷曲溫度在620℃到630℃之間，以最大限度地提高屈服強(qiáng)度。屈服強(qiáng)度與鈦含量呈正相關(guān)，與帶鋼厚度呈負(fù)相關(guān)。屈服強(qiáng)度與Ti%和產(chǎn)品厚度的關(guān)系可以用線性模型來描述。

圖7 (a)屈服強(qiáng)度與卷曲溫度、(b)Ti%，(c)帶鋼厚度的關(guān)系

進(jìn)行多元回歸分析，得到屈服強(qiáng)度與以下關(guān)鍵因素之間的擬合模型:

屈服強(qiáng)度(psi) = –20800 + 0.782 CTF – 48127帶鋼厚度(in) + 194478 Nb(%) + 326136 Ti(%) + 6136 連鑄拉速(m/min)

這里

CTF = 2531822 – 12052卷取溫度(°C) + 22.62 卷取溫度(°C) ² – 0.01305 卷取溫度(°C) ³

卷取溫度 = 510–720°C,

Ti = 0.07–0.095%,

Nb = 0.01–0.02%,

帶鋼厚度= 0.08–0.20 英寸

連鑄拉速= 2.8–3.6 m/minute.

上述回歸模型r2值為0.7，P值小于0.05，滿足統(tǒng)計學(xué)意義

夏比沖擊

根據(jù)ASTM E23進(jìn)行了夏比v型缺口沖擊試驗，以確定三種厚度(4.5 mm、6.15 mm和9.5 mm)的Gr80帶鋼的韌脆轉(zhuǎn)變溫度(DBTT)和橫向到軋制方向的轉(zhuǎn)變曲線。如圖8a所示為吸收的能量(亞尺寸試樣)與試驗溫度的關(guān)系，圖8b為斷口形貌(剪切面積百分比)與試驗溫度的關(guān)系。

圖8 (a)夏比v型缺口沖擊吸收能，(b)斷口剪切面積，Gr80帶鋼橫向測試溫度與沖擊功和斷口剪切面積的函數(shù)關(guān)系

利用吸收能量和剪切面積數(shù)據(jù)確定了轉(zhuǎn)變溫度。對于每種帶鋼厚度，基于吸收能量和剪切面積百分比的轉(zhuǎn)變溫度基本相同。DBTT隨著產(chǎn)品厚度的增加而增大。對于4.5 mm厚的產(chǎn)品，在-50°C低沖時沒有發(fā)生轉(zhuǎn)變，而9.5 mm厚的產(chǎn)品在-20°C到-30°C之間的低沖發(fā)生了轉(zhuǎn)變。

彎曲性能和外緣拉伸翻邊性能

圖9顯示了根據(jù)Caterpillar規(guī)范CAT 1E1274，使用0.5英寸的彎芯直徑，在180°橫向彎曲到軋制方向(條件惡劣方向)的Gr80片的圖像。帶鋼厚度為9.5 mm。彎曲后的試樣可見平行于彎曲曲率的流線，彎曲鋼板的外部面和橫向未見裂紋。

圖9 鋼板彎曲外弧面、側(cè)緣無開裂的圖片(彎芯直徑0.5英寸)：(a)外彎半徑視圖，(b)側(cè)緣視圖

利用Algoma公司的Hille 20/40噸通用鈑金試驗機(jī)進(jìn)行擴(kuò)孔試驗，可確定材料的邊拉伸翻邊性能。它能夠在測試過程中保持試樣的位置，并在膨脹過程中孔邊緣出現(xiàn)貫穿裂紋時立即停止沖孔。該測試程序是參照JFS T 1001和ISO/ TS 16630規(guī)范開發(fā)的。圖10為試樣尺寸為125 mm X 125 mm，中心打孔直徑為10 mm，毛刺朝上。測試件尺寸沒有給出具體的尺寸；然而，試樣應(yīng)該足夠的大，以允許具有足夠的保持能力，以避免在試驗測試期間拉拔位移。為減小試驗結(jié)果的變化，所測鋼板的擴(kuò)孔率(HER)值取五個試件的平均值。對10個2- 3mm厚度的Gr80鋼卷樣品進(jìn)行了測試，平均HER為65%，標(biāo)準(zhǔn)偏差為10%。這些數(shù)字表明了HER的均值和變化值。本文還沒有研究抗拉強(qiáng)度對其HER值的影響。

圖10 擴(kuò)孔試樣，試樣尺寸125x125mm，原始孔徑φ10mm

總結(jié)

在Algoma鋼鐵公司的DSPC設(shè)備生產(chǎn)的鈦鈮微合金化HSLA 80級和90級上的研究，鋼的鐵素體/珠光體組織非常細(xì)小，析出物對晶粒細(xì)化和析出強(qiáng)化作用較大。采用逐步回歸分析方法確定了影響機(jī)械性能的關(guān)鍵變量。通過多元回歸分析，得到了屈服強(qiáng)度與卷取溫度、Ti含量百分比、帶鋼厚度、連鑄拉速和Nb含量百分比之間的數(shù)學(xué)擬合模型。綜合金相檢驗和力學(xué)性能試驗表明，該鋼具有良好的潔凈度、良好的彎曲性能和邊緣拉伸翻邊性能，符合通用和專有技術(shù)指標(biāo)。

致謝

作者感謝阿爾戈馬鋼鐵公司金相實驗室、煉鋼、DSPC操作團(tuán)隊以及質(zhì)量保證和技術(shù)服務(wù)部的支持。感謝Andreas Korinek對TEM工作的協(xié)調(diào)，Natalie Hamada對Titan STEM特性的描述，Jhoynner Martinez對加拿大電子顯微鏡中心碳萃取復(fù)制制備的幫助。

參考文獻(xiàn)

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作者

Peng Zhang metallurgist, research and product development, Algoma Steel Inc., Sault Ste. Marie, Ont., Canada peng.zhang@algoma.com

Xiaoping Ma metallurgist, research and product development, Algoma Steel Inc., Sault Ste. Marie, Ont., Canada xiaoping.ma@algoma.com

Sang-Hyun Cho manager, research and product development, Algoma Steel Inc., Sault Ste. Marie, Ont., Canada sanghyun.cho@algoma.com

Shuhe Yang metallurgist, research and product development, Algoma Steel Inc., Sault Ste. Marie, Ont., Canada daniel.yang@algoma.com

Jay Patel senior process specialist, steelmaking and caster, Algoma Steel Inc., Sault Ste. Marie, Ont., Canada ay.a.patel@algoma.com

Erminio Cerilli senior process specialist, DSPC and cold mill, Algoma Steel Inc., Sault Ste. Marie, Ont., Canada erminio.cerilli@algoma.com

Joseph Miskiw process specialist, DSPC and cold mill, Algoma Steel Inc., Sault Ste. Marie, Ont., Canada joseph.miskiw@algoma.com

Kate Kuuskman superintendent (technical), DSPC and cold mill, Algoma Steel Inc., Sault Ste. Marie, Ont., Canada kate.kuuskman@algoma.com

唐杰民于2019年9月29~30日在安徽黃山屯溪翻譯自美國《鋼鐵技術(shù)》2019年10月期刊中的文章。唐工水平有限，不準(zhǔn)確和錯誤之處請大家給與指正。