1 前言

龍鋼煉鐵廠400㎡燒結(jié)機(jī)生產(chǎn)的燒結(jié)礦主要主要提供煉鐵廠3#、4#高爐生產(chǎn)用料，隨著高爐強(qiáng)化冶煉程度的提高，對燒結(jié)礦的質(zhì)量越來越高，不僅要求其化學(xué)成分穩(wěn)定，而且對其強(qiáng)度、含粉和粒度組成的要求也越來越高。為了滿足現(xiàn)代高爐精料入爐的生產(chǎn)需要。2017年400㎡開展了“提高燒結(jié)礦質(zhì)量”攻關(guān)，改善了入爐燒結(jié)礦質(zhì)量，為高爐穩(wěn)定順行創(chuàng)造良好條件。

龍鋼煉鐵廠有高爐五座，400㎡能夠為1#、2#、3#、4#高爐提供生產(chǎn)用料，400㎡燒結(jié)機(jī)的生產(chǎn)能力遠(yuǎn)遠(yuǎn)難以滿足兩座高爐的需求。400㎡燒結(jié)機(jī)大修投產(chǎn)后，煉鐵廠400㎡采取了一系列生產(chǎn)技術(shù)措施和設(shè)備改進(jìn)，通過生產(chǎn)水平穩(wěn)步提高，技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)不斷改善，燒結(jié)機(jī)利用系數(shù)從2010年的1．13t／m²．h提高至2016年的1．35t／m²．h，2017年達(dá)到1．48／m²．h，達(dá)到并超過了設(shè)計能力，燒結(jié)機(jī)各項操作指標(biāo)穩(wěn)定，符合工藝要求，滿足了兩座高爐的生產(chǎn)需要，為高爐的穩(wěn)定、高產(chǎn)創(chuàng)造了良好的原料條件。

表Ⅰ 400㎡燒結(jié)機(jī)2010年主要生產(chǎn)指標(biāo)

2 提高燒結(jié)礦質(zhì)量的措施

2.1  優(yōu)化原料過程操作和控制

    由于原料品種的多達(dá)10個，預(yù)配倉6個粉礦倉遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足生產(chǎn)需要。雜料倉往往須進(jìn)4～5個品種。燒結(jié)工序分利用有限的場地，預(yù)先將返礦、鎂粉、軋鋼皮等雜料按比例在原料進(jìn)行粗混后再裝倉，減少了物料由于堆比重懸殊而造成的下料不均。并且混勻礦粉造大堆，每堆料2～3萬噸，450層以上，穩(wěn)定了混勻礦粉的化學(xué)、物理性能。

2.1.1 優(yōu)化入燒原料結(jié)構(gòu)，穩(wěn)定控制燒結(jié)礦化學(xué)成分

一方面作業(yè)區(qū)對配加的不同品種外粉的水分及粒級組成及時監(jiān)測，嚴(yán)格控制粒級組成較差的原料配比，盡可能減少原料中<1mm粒級及>10mm大顆粒料含量，優(yōu)化入燒原料的粒級組成，使入燒混合料粒級更適宜造球，保證良好的燒結(jié)透氣性，進(jìn)一步提高燒結(jié)礦產(chǎn)質(zhì)量。另一方面穩(wěn)定控制燒結(jié)礦SiO₂含量，通過加強(qiáng)原料的跟蹤管理和變料過程控制，實(shí)現(xiàn)了變料過程的平穩(wěn)過渡，使燒結(jié)礦SiO₂含量控制在5.4%~6.0%范圍內(nèi)，既保證了燒結(jié)液相的充分適宜，同時又提高了燒結(jié)礦的堿穩(wěn)率，確保了燒結(jié)礦成分的穩(wěn)定，且有利于燒結(jié)礦強(qiáng)度的提高。

2.1.2改善入燒燃料質(zhì)量

400㎡作業(yè)區(qū)現(xiàn)使用兩種燃料，品種為焦粉和無煙煤，無煙煤的固定碳含量較低、灰份高。首先作業(yè)區(qū)對無煙煤的質(zhì)量進(jìn)行嚴(yán)格把關(guān)，對固定碳含量低于75%的燃料采取及時化驗分析，不達(dá)標(biāo)及時上報，從而保證了入燒燃料的質(zhì)量；其次是：在以粉礦為主燒結(jié)的條件下，0.25㎜～3㎜占80%左右比較適宜，作業(yè)區(qū)要求粒度破碎后的焦沫粒度必須以滿足條件為前提進(jìn)行作業(yè)。

2.1.2改善入燒熔劑質(zhì)量

燒結(jié)生產(chǎn)中配入的熔劑主要有生石灰（包括鈣質(zhì)白灰、鎂質(zhì)白灰）、石灰石、白云石。生石灰遇水消化后生成Ca(OH)₂，其比表面積達(dá)3.0×10⁵cm²/g，具有很強(qiáng)的親水性，能夠促使混合料制粒。實(shí)踐證明，配加適當(dāng)比例的生石灰對改善混合料制粒很有效果，400㎡作業(yè)區(qū)的配比一般控制在5%～6%。在熔劑的使用方面，作業(yè)區(qū)采取了嚴(yán)格的入庫檢測，一方面保證生石灰中CaO的含量大于80%，另一方面對生石灰的粒度嚴(yán)格監(jiān)測，確�！�3mm部分達(dá)85%以上。并且每班定期測量，杜絕不合格熔劑入庫。

通過改善熔劑質(zhì)量和合理使用熔劑，我作業(yè)區(qū)燒結(jié)礦堿度穩(wěn)定率由2016年的87.66%提高到2017年的94.24%，見表Ⅱ，提高堿度穩(wěn)定率的同時也提高了混合料的制粒效

2016年與2017年400㎡燒結(jié)礦堿度穩(wěn)定率

2.2  加強(qiáng)工藝設(shè)施的技術(shù)改造

為了進(jìn)一步優(yōu)化燒結(jié)工藝，車間對一些工藝設(shè)施進(jìn)行了合理改造,進(jìn)一步提高了燒結(jié)礦產(chǎn)、質(zhì)量。

2.2.1改造聯(lián)合布料裝置

 （1）提升十一輥高度，增加混合料落差，合理布局臺車與護(hù)邦的距離提升料層厚度后使料層達(dá)到750㎜以上。調(diào)整松料器間距和高度，增加料層透氣性，重新設(shè)計合頁門后，合頁門與自動扳手連接，當(dāng)出現(xiàn)大塊后，大塊自動下落，減少布料波動的同時減輕了勞動量。

 （2）調(diào)整梭式布料機(jī)形成和機(jī)頭機(jī)尾的時間間隔，使下落混合料合理偏析。

 （3）增加松料器，改善料層透氣性，在點(diǎn)火爐膛前增加瓶料壓料器，改善料層鋪料狀態(tài)，合理控制點(diǎn)火爐下方風(fēng)箱開度，實(shí)現(xiàn)低負(fù)壓點(diǎn)火，減少煤氣消耗的同時提升了燒結(jié)礦質(zhì)量。

2.2.2 增強(qiáng)混合料治粒改造

 （1）在二混入料口增加蒸汽噴吹器，二次預(yù)熱混合料，通過調(diào)整蒸汽流量，可將混合料預(yù)熱到“露點(diǎn)”以上，為了提高預(yù)熱效果，我們采用了噴吹的方式，使蒸汽支管迎合混合料翻滾的方向，有利于蒸汽與混合料充分接觸，支管頭部安裝霧化噴頭，增加蒸汽與混合料接觸面積，以利于混合料充分吸收蒸汽。

 （2）一混改造加水管加水方式，加水眼全部采用螺旋式霧化噴頭，全方位進(jìn)行噴灑，使混合料與水完全融合，同時對一二混增加了清掃裝置、內(nèi)部全部采用耐磨陶瓷襯片覆蓋，在內(nèi)部通過計算安裝治粒擋片，增強(qiáng)了治理效果也減少了粘料

2.2.1鈣鎂灰下料裝置改造

原鈣、鎂灰料倉下料口采取自流形，由于鈣灰顆料細(xì)，且雨季易受潮，部分消化，所以白灰極易膨倉，下料不暢，造成下料量不穩(wěn)定，而白灰加水一定，從而又造成混合料水分波動，最終影響到燒結(jié)礦的產(chǎn)量和質(zhì)量。2010年初，作業(yè)區(qū)對卸灰裝置進(jìn)行了技術(shù)改造，鈣鎂灰倉下料口均安裝了卸灰閥，依靠閥內(nèi)轉(zhuǎn)子的不停轉(zhuǎn)動帶動倉內(nèi)的白灰持續(xù)下料，從而幾本杜絕了鈣灰不下料，穩(wěn)定了混合料水分，提高了燒結(jié)礦堿度穩(wěn)定率，進(jìn)一步提高了燒結(jié)礦產(chǎn)質(zhì)量。

2.3穩(wěn)定工藝操作，加強(qiáng)燒結(jié)生產(chǎn)過程控制

一是：穩(wěn)定燒結(jié)生產(chǎn)關(guān)鍵在于穩(wěn)定燒結(jié)生產(chǎn)過程中水、碳、返礦的控制，合理控制好燒結(jié)工藝參數(shù)。

2.3.1穩(wěn)定入燒料中水分

一是：加強(qiáng)除塵放灰過程的管理，加強(qiáng)大班內(nèi)部放灰過程控制，放灰過程中設(shè)專人跟蹤，及時做好信息溝通，從而杜絕了由于除塵灰量波動引起入燒料水分的波動；二是：返礦參與混料前加水，加水量以盡量潤濕熱返礦為適宜，設(shè)專人負(fù)責(zé)，加水量與一混加水人員配合，要求前后銜接到位。

2.3.2穩(wěn)定入燒料中碳

加強(qiáng)臺車技術(shù)操作，對臺車進(jìn)行崗位技術(shù)培訓(xùn)，學(xué)會從臺車機(jī)尾通過斷面提前預(yù)知FeO變化，合理控制煤粉配比，重點(diǎn)對焦粉、煤粉切換變料時，要根據(jù)燃料固定碳含量的不同要求對燃料配比做適當(dāng)?shù)恼{(diào)整，以便能控制燒結(jié)礦FeO含量，并確保燒好燒透。

2.3.3穩(wěn)定生產(chǎn)過程中返礦

控制自循環(huán)返礦量，及時對自循環(huán)返礦質(zhì)量進(jìn)行跟蹤測量，加強(qiáng)對冷篩的點(diǎn)檢維護(hù)，定期補(bǔ)焊篩縫、更換篩板，外返返礦一方面通過小顆粒篩分，另一方面參加循環(huán)，加入循環(huán)部分每班2小時監(jiān)控一次粒度情況，每班要求測試粒度2次，及時反饋粒度情況并提前采取措施，自循環(huán)返礦量控制在15%～20%以內(nèi)，返礦中≥5mm粒級控制在10%以下，進(jìn)一步強(qiáng)化燒結(jié)過程。

3取得的效果及經(jīng)濟(jì)效益

通過上述措施的實(shí)施,400㎡燒結(jié)機(jī)生產(chǎn)的燒結(jié)礦強(qiáng)度、含粉、粒級組成都得到了很大程度的改善，與2016年相比，燒結(jié)礦強(qiáng)度提高了0.23%，5～10mm小粒級含量降低了2.54%，燒結(jié)礦含粉率降低了0.46%，見下表1。燒結(jié)礦強(qiáng)度的提高，小粒級含及粉率的降低，提高了燒結(jié)礦成品率，而且更利于高爐操作，增加了爐料的空隙度，減少了煤氣通過的阻力，改善了高爐爐料的透氣性，為高爐爐況順行提供了良好的原料條件。

2016年1～10月與2017年1～10月燒結(jié)礦強(qiáng)度、

             5～10mm小粒級含量對比統(tǒng)計表  單位:%  表Ⅲ

4結(jié)語

通過提高燒結(jié)礦質(zhì)量措施的實(shí)施，燒結(jié)礦質(zhì)量顯著改善，強(qiáng)度明顯提高，含粉降低，燒結(jié)礦小粒級含量控制在合理范圍內(nèi)，使入爐原料結(jié)構(gòu)更加合理，后續(xù)將根據(jù)高爐的需要，對提高燒結(jié)礦質(zhì)量開展進(jìn)一步攻關(guān)。