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太鋼不銹鋼冷軋帶鋼全連續(xù)生產(chǎn)線工藝及裝備
來源：2019鋼帶質(zhì)量控制技術(shù)研討會論文集|瀏覽：次|評論：0條 [收藏] [評論]
太鋼不銹鋼冷軋帶鋼全連續(xù)生產(chǎn)線工藝及裝備武志平（山西太原不銹鋼股份有限公司 冷軋廠）1 概述 不銹鋼冷軋帶鋼在不銹鋼領(lǐng)域占有十分重要的地位，約70%的不銹鋼轉(zhuǎn)化成了冷軋帶鋼，成為市…
太鋼不銹鋼冷軋帶鋼全連續(xù)生產(chǎn)線工藝及裝備
武志平
（山西太原不銹鋼股份有限公司 冷軋廠）
武志平
（山西太原不銹鋼股份有限公司 冷軋廠）
1 概述
不銹鋼冷軋帶鋼在不銹鋼領(lǐng)域占有十分重要的地位，約70%的不銹鋼轉(zhuǎn)化成了冷軋帶鋼，成為市場消費的主要產(chǎn)品形式。不銹鋼冷軋帶鋼具有強度高、加工硬化快、品種規(guī)格多等特點，而且表面質(zhì)量要求極其苛刻，其工藝復雜，生產(chǎn)難度大。國際上普遍采用單機架多輥可逆軋機（或連軋機組）、退火酸洗機組、精整機組等多工序組合生產(chǎn)。其特點是工序分散、物流遲滯、生產(chǎn)周期長、效率低、成本高。
近年來，隨著原材料價格不斷上漲，資源、能源的短缺，環(huán)境保護的壓力，加之產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的升級，高端產(chǎn)品市場供給能力不足等，不銹鋼冷軋帶鋼突出顯示效率低、質(zhì)量穩(wěn)定性差、成本高、利潤空間狹小等問題。開發(fā)不銹鋼冷軋帶鋼制造新工藝、新技術(shù)、新裝備成為行業(yè)提升質(zhì)量、提高效率、降低成本的迫切愿望。
太鋼在國家專項資金支持下，歷時七年，對不銹鋼冷軋帶鋼流程進行大膽革新，創(chuàng)造性地把各個獨立的不銹鋼冷軋生產(chǎn)單元有機集成在一條生產(chǎn)線上，解決了多工序工藝匹配優(yōu)化設(shè)計、鐵素體等特殊品種高質(zhì)量生產(chǎn)、全線高效精準運行及智能控制等一系列難題，實現(xiàn)了不銹鋼冷軋帶鋼全連續(xù)生產(chǎn)線技術(shù)集成與創(chuàng)新。該工程設(shè)計工藝先進，布置緊湊，物流高效，裝備國產(chǎn)化率高，成本低，質(zhì)量優(yōu)。項目獲得2016年度全國冶金行業(yè)優(yōu)秀工程設(shè)計一等獎，2016～2017年度國家優(yōu)質(zhì)工程獎。
太鋼不銹鋼全連續(xù)冷連軋生產(chǎn)線共設(shè)計有兩條機組，包括鉻鋼（400系列）專用生產(chǎn)線一條和鎳鋼（300系列）專用生產(chǎn)線一條，產(chǎn)能共計100萬噸/年。產(chǎn)品填補多項國內(nèi)空白，替代進口。產(chǎn)品覆蓋300和400系不銹鋼30多個品種，覆蓋大部分鐵素體和奧氏體不銹鋼，包括430、409、410、429、439、441、443、304、316、301等。產(chǎn)品已廣泛應用于國防、建筑、家電、汽車、航天、鐵路等各領(lǐng)域，為不銹鋼民族工業(yè)發(fā)展作出了貢獻。產(chǎn)品的表面質(zhì)量均勻一致，性能、尺寸精度、板形等質(zhì)量指標達到國際領(lǐng)先水平。2018年相關(guān)技術(shù)獲得國家“冶金科學技術(shù)獎”一等獎。
該生產(chǎn)線將“五機架連軋機、退火、酸洗、平整、拉矯、縱切”等單一的生產(chǎn)機組有機地集成在一條線上，建設(shè)不銹鋼冷軋帶鋼“六位一體”的全連續(xù)生產(chǎn)線，為世界首創(chuàng)。經(jīng)過一次上卷和一次卸卷即可產(chǎn)出成品，減少了生產(chǎn)過程環(huán)節(jié)，簡化了流程，提高生產(chǎn)效率，降低工藝介質(zhì)消耗。該生產(chǎn)線由于工序高度集成化，設(shè)備運行極其復雜，技術(shù)要求高，控制難度大，代表了當今世界不銹鋼生產(chǎn)的最高技術(shù)水平。2017年入選工業(yè)和信息化部“智能制造試點示范項目”。
該生產(chǎn)線投資低、占地面積小、低耗節(jié)能、綠色環(huán)保。與傳統(tǒng)單工序生產(chǎn)相比，投資減少18%、占地減少65%、崗位減少50%、效率提高40%、成材率提高4%、能耗降低7%、成本降低21%、制造周期由2~3天縮短到4小時。
該生產(chǎn)線擁有多項自主知識產(chǎn)權(quán)，授權(quán)專利48件，其中發(fā)明專利26件，企業(yè)專有技術(shù)49件。經(jīng)專家評價，總體技術(shù)達國際領(lǐng)先水平。2014年12月投產(chǎn)至2017年底，累計生產(chǎn)不銹鋼281萬噸（含出口50.1萬噸），新增利稅24.17億元，上繳稅收3.15億元。
太鋼不銹鋼冷軋帶鋼全連續(xù)生產(chǎn)線對不銹鋼冷軋帶鋼生產(chǎn)方式具有巨大推動作用，為高質(zhì)量、高效率、低成本的不銹鋼冷板制造提供了新模式。作為山西省“十二五”規(guī)劃重點項目，有效地促進了我國不銹鋼結(jié)構(gòu)升級和綠色轉(zhuǎn)型發(fā)展，成為世界不銹鋼冷軋生產(chǎn)技術(shù)的標桿，對不銹鋼冷軋規(guī)�；l(fā)展有引領(lǐng)和示范作用。
2 主要工藝及裝備
全連續(xù)生產(chǎn)線主要裝備包括開卷機、激光焊機、入口活套、五機架連軋機、軋機出口活套、退火爐、酸洗段、酸洗出口活套、平整機、拉矯機、平整出口活套、切邊剪、剪切出口活套、卷取機。設(shè)備總長750m，全線帶鋼最大長度7900m。機組下卷產(chǎn)品可直接包裝交庫。設(shè)計寬度1000~1650mm，設(shè)計厚度0.5~3.0mm最大卷重40噸。其設(shè)備布置如圖1所示。
不銹鋼冷軋帶鋼在不銹鋼領(lǐng)域占有十分重要的地位，約70%的不銹鋼轉(zhuǎn)化成了冷軋帶鋼，成為市場消費的主要產(chǎn)品形式。不銹鋼冷軋帶鋼具有強度高、加工硬化快、品種規(guī)格多等特點，而且表面質(zhì)量要求極其苛刻，其工藝復雜，生產(chǎn)難度大。國際上普遍采用單機架多輥可逆軋機（或連軋機組）、退火酸洗機組、精整機組等多工序組合生產(chǎn)。其特點是工序分散、物流遲滯、生產(chǎn)周期長、效率低、成本高。
近年來，隨著原材料價格不斷上漲，資源、能源的短缺，環(huán)境保護的壓力，加之產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的升級，高端產(chǎn)品市場供給能力不足等，不銹鋼冷軋帶鋼突出顯示效率低、質(zhì)量穩(wěn)定性差、成本高、利潤空間狹小等問題。開發(fā)不銹鋼冷軋帶鋼制造新工藝、新技術(shù)、新裝備成為行業(yè)提升質(zhì)量、提高效率、降低成本的迫切愿望。
太鋼在國家專項資金支持下，歷時七年，對不銹鋼冷軋帶鋼流程進行大膽革新，創(chuàng)造性地把各個獨立的不銹鋼冷軋生產(chǎn)單元有機集成在一條生產(chǎn)線上，解決了多工序工藝匹配優(yōu)化設(shè)計、鐵素體等特殊品種高質(zhì)量生產(chǎn)、全線高效精準運行及智能控制等一系列難題，實現(xiàn)了不銹鋼冷軋帶鋼全連續(xù)生產(chǎn)線技術(shù)集成與創(chuàng)新。該工程設(shè)計工藝先進，布置緊湊，物流高效，裝備國產(chǎn)化率高，成本低，質(zhì)量優(yōu)。項目獲得2016年度全國冶金行業(yè)優(yōu)秀工程設(shè)計一等獎，2016～2017年度國家優(yōu)質(zhì)工程獎。
太鋼不銹鋼全連續(xù)冷連軋生產(chǎn)線共設(shè)計有兩條機組，包括鉻鋼（400系列）專用生產(chǎn)線一條和鎳鋼（300系列）專用生產(chǎn)線一條，產(chǎn)能共計100萬噸/年。產(chǎn)品填補多項國內(nèi)空白，替代進口。產(chǎn)品覆蓋300和400系不銹鋼30多個品種，覆蓋大部分鐵素體和奧氏體不銹鋼，包括430、409、410、429、439、441、443、304、316、301等。產(chǎn)品已廣泛應用于國防、建筑、家電、汽車、航天、鐵路等各領(lǐng)域，為不銹鋼民族工業(yè)發(fā)展作出了貢獻。產(chǎn)品的表面質(zhì)量均勻一致，性能、尺寸精度、板形等質(zhì)量指標達到國際領(lǐng)先水平。2018年相關(guān)技術(shù)獲得國家“冶金科學技術(shù)獎”一等獎。
該生產(chǎn)線將“五機架連軋機、退火、酸洗、平整、拉矯、縱切”等單一的生產(chǎn)機組有機地集成在一條線上，建設(shè)不銹鋼冷軋帶鋼“六位一體”的全連續(xù)生產(chǎn)線，為世界首創(chuàng)。經(jīng)過一次上卷和一次卸卷即可產(chǎn)出成品，減少了生產(chǎn)過程環(huán)節(jié)，簡化了流程，提高生產(chǎn)效率，降低工藝介質(zhì)消耗。該生產(chǎn)線由于工序高度集成化，設(shè)備運行極其復雜，技術(shù)要求高，控制難度大，代表了當今世界不銹鋼生產(chǎn)的最高技術(shù)水平。2017年入選工業(yè)和信息化部“智能制造試點示范項目”。
該生產(chǎn)線投資低、占地面積小、低耗節(jié)能、綠色環(huán)保。與傳統(tǒng)單工序生產(chǎn)相比，投資減少18%、占地減少65%、崗位減少50%、效率提高40%、成材率提高4%、能耗降低7%、成本降低21%、制造周期由2~3天縮短到4小時。
該生產(chǎn)線擁有多項自主知識產(chǎn)權(quán)，授權(quán)專利48件，其中發(fā)明專利26件，企業(yè)專有技術(shù)49件。經(jīng)專家評價，總體技術(shù)達國際領(lǐng)先水平。2014年12月投產(chǎn)至2017年底，累計生產(chǎn)不銹鋼281萬噸（含出口50.1萬噸），新增利稅24.17億元，上繳稅收3.15億元。
太鋼不銹鋼冷軋帶鋼全連續(xù)生產(chǎn)線對不銹鋼冷軋帶鋼生產(chǎn)方式具有巨大推動作用，為高質(zhì)量、高效率、低成本的不銹鋼冷板制造提供了新模式。作為山西省“十二五”規(guī)劃重點項目，有效地促進了我國不銹鋼結(jié)構(gòu)升級和綠色轉(zhuǎn)型發(fā)展，成為世界不銹鋼冷軋生產(chǎn)技術(shù)的標桿，對不銹鋼冷軋規(guī)�；l(fā)展有引領(lǐng)和示范作用。
2 主要工藝及裝備
全連續(xù)生產(chǎn)線主要裝備包括開卷機、激光焊機、入口活套、五機架連軋機、軋機出口活套、退火爐、酸洗段、酸洗出口活套、平整機、拉矯機、平整出口活套、切邊剪、剪切出口活套、卷取機。設(shè)備總長750m，全線帶鋼最大長度7900m。機組下卷產(chǎn)品可直接包裝交庫。設(shè)計寬度1000~1650mm，設(shè)計厚度0.5~3.0mm最大卷重40噸。其設(shè)備布置如圖1所示。
注：1-開卷機，2-激光焊機，3-連軋機，4-軋后脫脂段，5-軋后活套，6-退火爐，7-酸洗段，8-酸洗出口活套，9-平整機，10-拉矯機，11-平整后活套，12-縱切剪，13-剪切出口活套，14-卷取機。
2.1激光焊機
激光焊機具有焊接精度高、生產(chǎn)效率高、自動化程度高等優(yōu)點，采用高純CO2作為激光發(fā)射介質(zhì)，從工作側(cè)到驅(qū)動側(cè)焊接，可選擇填絲焊接和無填絲焊接，主要焊機參數(shù)如表1所示。
表1激光焊機參數(shù)
| 項目 | 參數(shù) |
| 最大功率 | 12KW |
| 焊接速度 | 1.0～10.0m/min |
| 焊縫間隙 | 0～1.0mm（可連續(xù)調(diào)整） |
| 焊接寬度 | 600～1650mm |
| 焊接厚度 | 0.3～6.0mm 帶填充焊絲：DH≤1.0mm ， H1≤1.3H2 無填充焊絲：DH≤0.6mm ，H1≤1.2H2 |
激光焊機焊縫可保證生產(chǎn)的鐵素體不銹鋼和奧氏體不銹鋼可連續(xù)承受五機架最大83%變形量、最大1000KN張力和在最小彎曲半徑16mm連續(xù)206次正反彎曲等苛刻條件而不斷帶。
激光焊接后有在線退火，能夠使焊縫的晶相組織得到較好的回復，保證焊縫的強度和韌性。配置了在線焊縫檢測系統(tǒng)，能夠?qū)缚p高度、平坦度等進行在線檢測，有問題的進行報警，方便操作人員進行焊縫質(zhì)量的精確判斷。同時配置了杯凸試驗機和彎曲試驗機，能夠?qū)缚p進行破壞性的檢測，對判斷焊縫質(zhì)量的好壞提供依據(jù)。
2.2連軋機
針對鐵素體不銹鋼和奧氏體不銹鋼軋制變形抗力和加工硬化差異，兩條專業(yè)化生產(chǎn)線采用了不同的軋機配置的五機架連軋機，如表2所示。
表2 連軋機參數(shù)
| 項目 | 400系專業(yè)生產(chǎn)線 | 300系專業(yè)生產(chǎn)線 |
| 軋機機型 | CVCPlus-6-High | Z-High |
| 支撐輥輥徑 | 1300～1400mm | 1120～1200mm |
| 中間輥輥徑 | 510～560mm | 375～400mm |
| 側(cè)支撐輥徑 | - | 138～143mm |
| 工作輥輥徑 | 420～470mm | 140～160mm |
| 彎輥 | 中間輥﹢650/～450KN 工作輥﹢500/～350KN |
中間輥±220KN |
| 最大軋制力 | 25000KN | 18000KN |
五機架連軋機可實現(xiàn)最大變形量83%，配有智能化的測量與控制系統(tǒng)，測厚儀、測速儀、測寬儀、張力計、板型儀等，可實現(xiàn)厚度和板型等重要參數(shù)動態(tài)高精度控制，厚度精度達到±0.01mm，板型精度達到±8I。400系專業(yè)生產(chǎn)線測控系統(tǒng)配置如圖2所示，300系專業(yè)生產(chǎn)線測控系統(tǒng)配置如圖3所示。焊縫通過軋機有全軋模式、半軋模式、不軋模式三種，可滿足不同生產(chǎn)需要。
根據(jù)兩條專用線軋機機型差異，軋制潤滑與冷卻自主開發(fā)了兩種不同的軋制潤滑液，實現(xiàn)軋制過程穩(wěn)定和帶鋼表面質(zhì)量良好。潤滑液循環(huán)系統(tǒng)分A、B兩個系統(tǒng)，1-3#機架由A系統(tǒng)供液，4-5#機架由B系統(tǒng)供液。每個循環(huán)系統(tǒng)配有磁過濾、平床過濾器及加熱冷卻系統(tǒng)，循環(huán)油箱一備一用。
連軋機后配有事故剪和焊機，以供軋制發(fā)生斷帶事故時應急處置，事故處理時間大大縮短，作業(yè)率得到有效提高。
事故焊機后配有軋后脫脂清洗機，主要包括脫脂段、刷洗段、最終清洗段和烘干段，見圖4。脫脂段用來清洗軋機軋制后帶鋼表面的油脂，為后續(xù)工藝段處理做準備。軋機脫脂設(shè)備采用統(tǒng)一的電氣自動化系統(tǒng)進行控制，通過自動化系統(tǒng)控制實現(xiàn)了傳動、工藝功能和儀表相關(guān)的過程控制、工藝參數(shù)控制和過程監(jiān)視。操作工通過HMI輸入的數(shù)據(jù)，過程信息、機組狀態(tài)和各種測量值以符號和圖表的形式在HMI畫面上顯示。主要過程參數(shù)，即溫度，壓力和流量，液位等在控制室中顯示出來，而重要的操作參數(shù)都自動的由PLC系統(tǒng)自動控制。帶鋼在脫脂段最大速度能達到370m/min，經(jīng)過脫脂處理后的帶鋼表面殘油量維持在0.25mg/m2以下，均達到國內(nèi)外領(lǐng)先水平。
2.3退火爐
退火爐根據(jù)大型化的特點，采用退火爐分段，設(shè)置兩段預熱段，既可節(jié)約能耗，也避免爐體過長帶來的擦劃傷弊端。退火爐采用世界先進的二級加熱模式，有效的提高了鋼帶在退火過程中的穩(wěn)定性，對不銹鋼的性能提升起到至關(guān)重要的作用，同時此退火爐的爐體采用整體砌筑模式，大大的提高了爐體自身的蓄熱能力，使天然氣的熱利用效率提高了1％，為節(jié)約能源創(chuàng)造了條件。
退火爐采用連續(xù)水平式退火爐，主要由預熱段、加熱段和冷卻段組成，全長303m。預熱段和加熱段采用分割式，包括兩個加熱段和兩個預熱段，每個加熱段前有一個預熱段。加熱段共分18個加熱區(qū)，每個加熱區(qū)有14或16個加熱燒嘴。采用天然氣做為燃料，空氣作為助燃氣體，輻射加熱帶鋼。冷卻段分為空氣冷缺段和霧冷段，空氣冷缺段分12個區(qū)，霧冷段分2個區(qū)。退火爐主要參數(shù)如表3所示。
表3 退火爐參數(shù)
| 項目 | 參數(shù) |
| 燃料壓力 | 50～60KPa |
| 助燃風機風量 | 1號爐 850m3/min 2號爐 800 m3/min |
| 燒嘴數(shù) | 272個 |
| 退火最高溫度 | 1300℃ |
| 最大線速度 | 170m/min |
| 最大TV值 | 400系專業(yè)生產(chǎn)線 177 300系專業(yè)生產(chǎn)線 185 |
根據(jù)加熱曲線設(shè)計，272個燒嘴加熱能力設(shè)計范圍為0.371～1.62GJ/h。退火爐配有54個熱電偶、6個高溫輻射計對爐內(nèi)氣氛溫度和帶鋼溫度進行監(jiān)測和控制。為保證爐內(nèi)氣氛穩(wěn)定和熱量利用，爐壓采用5～20Pa微正壓控制。
為防止帶鋼在爐內(nèi)跑偏和劃傷，張力不宜過小，但張力過大會造成帶鋼拉窄，甚至斷帶。由于退火爐較長，張力控制難度較大，退火爐內(nèi)配有三處糾偏裝置，并自主開發(fā)并采用了獨特的彈跳輥設(shè)計，可實現(xiàn)爐內(nèi)張力高精度穩(wěn)定控制。
2.4酸洗
酸洗采用世界先進的電解中性鹽+淺槽紊流酸洗模式，比傳統(tǒng)不銹鋼表面鈍化效率提高70％，同時降低介質(zhì)消耗，不僅節(jié)約了成本，而且也減少了廢棄物的排放，減少對環(huán)境的污染。
酸洗采用電解酸洗和化學酸洗相結(jié)合的方式，根據(jù)不同鋼種可對酸洗介質(zhì)進行選擇。電解酸洗包括中性鹽電解酸洗和酸電解酸洗，中性鹽采用硫酸鈉，酸電解采用硝酸，化學酸洗采用硝酸和氫氟酸混合酸。酸洗參數(shù)如表4所示。
建設(shè)了智能質(zhì)量管理控制系統(tǒng)，通過對冷軋過程各工序質(zhì)量數(shù)據(jù)的分析匯總，找出產(chǎn)生質(zhì)量問題的因素，并給出改進建議。對生產(chǎn)質(zhì)量進行實時監(jiān)控，對質(zhì)量異常能夠快速反應，并提出相應的改進途徑�；诖髷�(shù)據(jù)平臺綜合分析來料、質(zhì)量儀表檢測、設(shè)備狀態(tài)、控制過程參數(shù)等因素，對質(zhì)量異常提前預警，建立重要工藝質(zhì)量參數(shù)和性能結(jié)果數(shù)學模型，對產(chǎn)品性能進行預測。建立換算規(guī)則，將跨工序工藝參數(shù)進行疊加，通過板坯和卷板需求工藝參數(shù)、質(zhì)量數(shù)據(jù)對比，實現(xiàn)全流程質(zhì)量追溯。
采用基于圖像識別、圖像處理的表面質(zhì)量檢測儀表，采集帶鋼表面檢測數(shù)據(jù)，通過與缺陷樣本庫進行比對，實時判斷和控制表面缺陷，提高帶鋼表面質(zhì)量�；诖髷�(shù)據(jù)分析，實現(xiàn)了表面自動判定，與專職檢驗人員判定相比提高了一致性和準確性。
建立了實時數(shù)據(jù)庫平臺，并與過程控制、生產(chǎn)管理系統(tǒng)實現(xiàn)了互通集成，工廠生產(chǎn)實現(xiàn)了基于工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的信息共享及優(yōu)化管理。從生產(chǎn)管理的角度考慮，為生產(chǎn)管理人員和技術(shù)人員提供一個生產(chǎn)監(jiān)控分析平臺，可以實時在線查看車間的技術(shù)經(jīng)濟指標，車間生產(chǎn)異常可以實時推送到相關(guān)的管理人員，以對異常進行快速反應和處理。依據(jù)此平臺可以使相關(guān)人員快捷準確的對生產(chǎn)進行分析，減輕相關(guān)人員的工作量，減少收集數(shù)據(jù)的無效活動。最終形成一套有效、便捷、科學的管理工具來監(jiān)控與優(yōu)化生產(chǎn)過程。
建立了制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES），并與企業(yè)資源計劃管理系統(tǒng)（ERP）集成，生產(chǎn)計劃、調(diào)度均建立了模型，實現(xiàn)了生產(chǎn)模型化分析決策，過程的量化管理，成本和質(zhì)量的動態(tài)跟蹤。
建立了企業(yè)資源計劃管理系統(tǒng)（ERP），在供應鏈管理中實現(xiàn)了原材料和產(chǎn)成品配送的管理與優(yōu)化。利用云計算、大數(shù)據(jù)等新一代信息技術(shù)，在保障信息安全的前提下，實現(xiàn)了企業(yè)經(jīng)營、管理和決策的智能優(yōu)化。
建立了產(chǎn)銷一體化系統(tǒng)，其作用主要體現(xiàn)在兩個方面：一是縱向集中，實現(xiàn)由制造部直接管理機組生產(chǎn)計劃，減少中間環(huán)節(jié)，提高生產(chǎn)效率，減少非計劃生產(chǎn)。二是橫向貫通，包括銷售、采購、生產(chǎn)制造貫通和煉鋼、熱軋、冷軋全產(chǎn)線貫通兩個層面，使銷產(chǎn)銜接順暢，合同可有效跟蹤，優(yōu)化排產(chǎn)計劃，減少非計劃庫存。
ERP系統(tǒng)、產(chǎn)銷一體化管理系統(tǒng)、MES系統(tǒng)及過程自動化、基礎(chǔ)自動化系統(tǒng)構(gòu)建了完整的企業(yè)自動化、信息化管理系統(tǒng)。各級系統(tǒng)在銷售、物流、生產(chǎn)、質(zhì)量、能源等各方面緊密配置，實現(xiàn)了從智能決策、智能管理、智能制造到智能裝備的全面的智能車間架構(gòu)。
實現(xiàn)了二級系統(tǒng)與三級系統(tǒng)的100％連接互通，數(shù)據(jù)直達，無需人工參與。冷連軋車間利用MES與WTM（倉儲與運輸管理）模塊與無人天車及其定位系統(tǒng)、原料鋼卷地下運輸鏈連為一體，優(yōu)化運輸工具的調(diào)度，直接生成運輸命令，現(xiàn)場不需要指吊工等傳統(tǒng)指揮人員的參與，初步具備“無人工廠”的雛形。
太鋼不銹鋼冷連軋智能車間的成功將為傳統(tǒng)制造行業(yè)轉(zhuǎn)型升級探索出一條行之有效的道路。通過示范，引領(lǐng)傳統(tǒng)行業(yè)向智能化、信息化方向發(fā)展，實現(xiàn)創(chuàng)新驅(qū)動、效率提升、質(zhì)量提升，綠色可持續(xù)發(fā)展,為我國建設(shè)制造強國的宏偉目標貢獻力量。
5 節(jié)能減排和綠色環(huán)保
該生產(chǎn)線開發(fā)使用了一整套基于節(jié)能減排、循環(huán)經(jīng)濟和綠色環(huán)保的工藝技術(shù)。生產(chǎn)線配套了完整的環(huán)保設(shè)施系統(tǒng)，主要包括油霧風機系統(tǒng)、酸凈化系統(tǒng)、混合酸再生系統(tǒng)、硫酸鈉凈化系統(tǒng)、酸霧凈化系統(tǒng)、水處理系統(tǒng)，實現(xiàn)了廢物循環(huán)利用，有害物質(zhì)排放指標達到世界領(lǐng)先水平。
該生產(chǎn)線的節(jié)能減排、循環(huán)經(jīng)濟和綠色環(huán)保的工藝技術(shù)均達到國際領(lǐng)先水平，樹立了不銹鋼行業(yè)綠色環(huán)保新標桿。
5.1 節(jié)能降耗
該生產(chǎn)線采用了世界先進的余熱回收技術(shù)，退火爐系統(tǒng)采用廢氣余熱加熱助燃空氣和利用余熱鍋爐產(chǎn)生蒸氣重復使用，實現(xiàn)節(jié)能的目的，噸鋼綜合能耗下降6.55％，回收能源增加6.8％。
退火爐的爐體采用整體砌筑的模式，大大的提高了爐體自身的蓄熱能力，使天然氣的熱利用效率提高了1％。
5.2 廢氣處理
在軋制帶鋼過程中，由于帶鋼與軋機接觸過程中需要用冷卻油進行潤滑、冷卻和清洗，冷卻油或乳化液在使用中經(jīng)歷了泵循環(huán)、噴霧、射流與帶鋼接觸，形成細小液滴漂浮在工作環(huán)境中，并依附在被加工表面，隨著整個軋制過程的高溫不斷蒸發(fā)，形成油霧，其粒徑一般在10-2~102um之間，油粒進入空氣后，容易引起環(huán)境、設(shè)備、工件污染，同時對人體健康造成危害。連軋機采用了先進的排煙系統(tǒng)，乳化液煙霧顆粒排出率在1%以下，回收利用率99%以上。
排煙系統(tǒng)采用油霧凈化器對油霧進行收集，油霧凈化器的工作原理是：吸入的霧狀物及粉塵進入油霧收集器首先與慣性碰撞板相撞落下，之后由過濾器將大顆粒的霧狀物除去，在葉輪的作用下把霧狀物粗粒化，提高下一步濾網(wǎng)的過濾效果，濾去細小的油霧。產(chǎn)生的廢氣經(jīng)收集后由油霧處理器進行處理，排放口油煙的濃度達標。油霧處理器的處理風量分別為6萬m3/h、18萬m3/h，排氣筒高度分為35m，出口氣體油霧濃度小于5mg/m3。
脫脂工序采用NaOH溶液作為工藝介質(zhì)，在脫脂過程中也會產(chǎn)生一定量的堿霧，設(shè)計上采用對堿槽加蓋密封，并設(shè)抽風系統(tǒng)，使槽內(nèi)呈負壓，抽出堿霧送往氣液分離器，經(jīng)氣液分離器分離后排入大氣，處理效率為80%，廢氣中堿霧的排放濃度小于20mg/m3。
對于含酸廢氣，采用對酸槽加入酸霧抑制劑（酸霧抑制劑可以使酸霧產(chǎn)生量減少50%以上），同時加蓋密封，并設(shè)抽風系統(tǒng)，使槽內(nèi)呈負壓，抽出的酸霧送往凈化塔。然后首先經(jīng)過空氣/空氣熱交換器被加熱，經(jīng)過燃燒爐煤氣的燃燒被加熱到反應要求溫度（360℃），經(jīng)過第一道靜態(tài)混合裝置與被壓縮空氣噴化的尿素溶液混合，經(jīng)過四道靜態(tài)混合裝置充分混合后在催化劑格珊的催化作用下反應生成N2和H2O，再經(jīng)空氣/空氣熱交換器被冷卻經(jīng)煙囪被排出。該反應原理為選擇性催化還原反應（SCR），催化裝置為格珊裝置，格珊規(guī)格為150㎜×150㎜，催化劑成分為TiO2和WO3、V2O5，見圖6 �；焖崴犰F經(jīng)過凈化的氣體經(jīng)排氣筒排放，廢氣中硝酸濃度為30mg/m3，氫氟酸濃度為5mg/m3，氮氧化合物的濃度為235mg/m3。
5.3 廢酸處理
酸洗系統(tǒng)配置了硫酸鈉回收再生系統(tǒng)(NPU)、酸再生系統(tǒng)(ARP)、酸凈化系統(tǒng)(APU)、酸霧凈化系統(tǒng)等設(shè)施，實現(xiàn)廢物循環(huán)利用。為防止帶鋼在爐內(nèi)跑偏和劃傷，張力不宜過小，但張力過大會造成帶鋼拉窄，甚至斷帶。由于退火爐較長，張力控制難度較大，退火爐內(nèi)配有三處糾偏裝置，并自主開發(fā)并采用了獨特的彈跳輥設(shè)計，可實現(xiàn)爐內(nèi)張力高精度穩(wěn)定控制。
2.4酸洗
酸洗采用世界先進的電解中性鹽+淺槽紊流酸洗模式，比傳統(tǒng)不銹鋼表面鈍化效率提高70％，同時降低介質(zhì)消耗，不僅節(jié)約了成本，而且也減少了廢棄物的排放，減少對環(huán)境的污染。
酸洗采用電解酸洗和化學酸洗相結(jié)合的方式，根據(jù)不同鋼種可對酸洗介質(zhì)進行選擇。電解酸洗包括中性鹽電解酸洗和酸電解酸洗，中性鹽采用硫酸鈉，酸電解采用硝酸，化學酸洗采用硝酸和氫氟酸混合酸。酸洗參數(shù)如表4所示。
表4 酸洗參數(shù)
| 酸洗區(qū)域 | 項目 | 參數(shù) |
| 中性鹽電解 （硫酸鈉） |
酸洗長度 | 2*58m |
| 濃度 | 150～220g/l | |
| PH | 5～7 | |
| 電解處理時間 | 38.1s（速度170m/min） | |
| 酸電解 （硝酸） |
酸洗長度 | 56m |
| 濃度 | 100～150 g/l | |
| 電解處理時間 | 15.4s（速度170m/min） | |
| 混合酸洗 （硝酸+氫氟酸） |
酸洗長度 | 400系專業(yè)生產(chǎn)線 61m 300系專業(yè)生產(chǎn)線 85m |
| 濃度 | 硝酸50～200g/l 氫氟酸0～30g/l |
|
| 酸洗時間 | 400系專業(yè)生產(chǎn)線 21.2s 300系專業(yè)生產(chǎn)線 29.6s |
采用淺槽紊流酸洗方式，最大酸洗速度170mmin。在中性鹽電解酸洗、酸電解酸洗和混合酸洗后分別配有刷洗機，可避免各部分酸洗介質(zhì)相互污染，保證了介質(zhì)穩(wěn)定性。在混合酸洗后刷洗機之后配有最終清洗和烘干機，保證了帶鋼除鱗后表面清潔。
2.5在線平整機和拉矯機
設(shè)置在線平整機和在線拉矯機，其主要作用通過壓力、張力的作用以達到改善不銹帶鋼表面的光亮度和提高其使用性能的目的。在線同時集成平整機和拉矯機，可以滿足不銹鋼不同表面等級的精整要求，同時可大幅度減少離線平整拉矯造成的成材率損失和工序成本損失，且有效降低了投資。
在線平整機和拉矯機串聯(lián)配置，可實現(xiàn)2B、2D兩種表面產(chǎn)品消除屈服平臺，提升板型精度的個性化需求。平整采用兩輥干式平整機，其主要參數(shù)如表5所示。拉矯機為一拉兩矯式，共3對輥盒，上輥盒可以活動，下輥盒固定，分為三輥輥盒和六輥輥盒。六輥輥盒包括1根工作輥，2根中間輥和3根支撐輥。三輥輥盒包括1工作輥和2個支撐輥。其中1號輥盒為六輥，2、3號為三輥。
機組配置了完善的工藝控制模型，主要包括：軋機控制模型、酸洗控制模型、退火爐燃燒控制模型等。軋機控制模型的主要功能包括：設(shè)定計算、短期及長期自適應、鋼種維護、模型參數(shù)管理、離線設(shè)定與模擬軋制、甩機架軋制等功能。酸洗控制模型的主要功能包括：酸洗速度控制、酸洗溫度控制、濃度在線分析、濃度控制、酸洗質(zhì)量判定等。退火爐燃燒控制模型的主要功能包括：爐溫設(shè)定、自動板溫控制、燃燒控制模型等。2.5在線平整機和拉矯機
設(shè)置在線平整機和在線拉矯機，其主要作用通過壓力、張力的作用以達到改善不銹帶鋼表面的光亮度和提高其使用性能的目的。在線同時集成平整機和拉矯機，可以滿足不銹鋼不同表面等級的精整要求，同時可大幅度減少離線平整拉矯造成的成材率損失和工序成本損失，且有效降低了投資。
在線平整機和拉矯機串聯(lián)配置，可實現(xiàn)2B、2D兩種表面產(chǎn)品消除屈服平臺，提升板型精度的個性化需求。平整采用兩輥干式平整機，其主要參數(shù)如表5所示。拉矯機為一拉兩矯式，共3對輥盒，上輥盒可以活動，下輥盒固定，分為三輥輥盒和六輥輥盒。六輥輥盒包括1根工作輥，2根中間輥和3根支撐輥。三輥輥盒包括1工作輥和2個支撐輥。其中1號輥盒為六輥，2、3號為三輥。
表5 在線平整機參數(shù)
| 項目 | 參數(shù) |
| 平整輥直徑 | 810～860mm |
| 最大平整壓力 | 12000KN |
| 平整延伸率 | 0.3～1.0% |
| 最大彎輥力 | 300KN |
| 最大張力 | 200KN |
表6 在線拉矯機參數(shù)
| 項目 | 參數(shù) |
| 三輥輥盒輥徑 | 支承輥74mm |
| 工作輥150mm | |
| 六輥輥盒輥徑 | 工作輥35 mm， |
| 中間輥52mm | |
| 支撐輥74mm | |
| 最大張力 | 410KN |
| 拉矯延伸率 | 0.3～3.0% |
2.6在線縱切剪
采用了快速剪刃更換技術(shù)、高精度焊縫跟蹤技術(shù)、入口高精度糾偏控制技術(shù)、廢邊特殊導槽入導向設(shè)計技術(shù)、無張力廢邊卷取緩沖技術(shù)等，創(chuàng)造性地實現(xiàn)了在大規(guī)模生產(chǎn)線上集成在線切邊功能。
在線切邊采用世界上先進的雙頭360°快速旋轉(zhuǎn)模式，同時對不銹鋼在切邊過程中容易 產(chǎn)生下勾的問題增加螺旋修磨技術(shù)，對于連軋機出現(xiàn)部分區(qū)域厚度變化的特點采用切邊間隙自動調(diào)節(jié)等控制專利技術(shù)，有效地提高了切邊利用效率。在線縱切剪克服了在線高速連續(xù)生產(chǎn)時焊縫精準定位識別、剪刃快速更換、帶鋼中心對準精度等難題，實現(xiàn)切邊寬度精度±0.5mm以內(nèi)。采用雙頭旋轉(zhuǎn)刀頭，實現(xiàn)快速在線換刀，設(shè)計了專用的連續(xù)廢邊快速處置系統(tǒng)，保證了帶鋼切邊高效連續(xù)穩(wěn)定運行。
3 關(guān)鍵技術(shù)與創(chuàng)新
以“五機架連軋機+退火酸洗線+平整機+拉矯+縱切”為核心的“六位一體”的全連續(xù)不銹鋼冷軋帶鋼生產(chǎn)線，涉及工藝、裝備、產(chǎn)品、控制等多個技術(shù)領(lǐng)域，對全流程的銜接和匹配技術(shù)，裝備的功能和精度控制，全線的高效穩(wěn)定運行，一體化的產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)管理等提出了更高的要求。太鋼冷連軋技術(shù)團隊通過開發(fā)一系列的關(guān)鍵技術(shù)與創(chuàng)新，成功地實現(xiàn)了全連續(xù)生產(chǎn)線的穩(wěn)定高效運行和產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù)提升。
3.1 開發(fā)出多活套高精度雙保護緩沖控制、爐區(qū)彈跳輥高精度張力控制、在線快速定寬切邊等關(guān)鍵技術(shù)，實現(xiàn)了“連軋+退火+酸洗+平整+拉矯+縱切”六位一體全連續(xù)生產(chǎn)線技術(shù)集成創(chuàng)新。
該系列關(guān)鍵技術(shù)為全線的整體穩(wěn)定連續(xù)高效運行創(chuàng)造了條件。
活套的主要作用首先是儲存足夠的帶鋼，在全線工藝焊接、工藝換輥或工藝換刀時，帶鋼仍能連續(xù)運行；其次是張力緩沖，由于不同工藝設(shè)備之間靠活套柔性連接，活套設(shè)計應當滿足多工序串聯(lián)集成條件下緩沖張力最優(yōu)。開發(fā)了多活套高精度雙保護緩沖控制技術(shù)，實時采集現(xiàn)場速度信息及時降低活套張力，實現(xiàn)了高集成度下各工序之間的柔性連接。
切邊剪在線高速定寬切邊，其難度就大大增加。具體表現(xiàn)為焊縫精準定位識別難、剪刃快速更換難、廢邊快速處置難、要求帶鋼中心對準精度高、剪刃間隙需要動態(tài)補償?shù)�。為此，開發(fā)了圓盤剪在線快速更換、廢邊在線處理等技術(shù)，實現(xiàn)了在線快速定寬切邊功能和在線高速切邊。業(yè)內(nèi)首次實現(xiàn)將縱切集成在大規(guī)模連續(xù)生產(chǎn)線上。
對于全長300米的超長退火爐，存在不同品種和規(guī)格的工藝過渡，爐區(qū)的張力無法固定，傳統(tǒng)的生產(chǎn)線依靠手動調(diào)整張力以適應這種變化。開發(fā)了爐區(qū)彈跳輥高精度張力控制，實現(xiàn)了在速度或規(guī)格變換時爐內(nèi)張力的穩(wěn)定。
3.2 開發(fā)出厚規(guī)格窄熱影響區(qū)高效激光焊接、基于軋制力與變形量控制模型的品種規(guī)格快速切換、超純鐵素體不銹鋼快速加熱分級冷卻等關(guān)鍵技術(shù)，實現(xiàn)了 300系、400系不銹鋼冷軋帶鋼多規(guī)格、高效率、低成本的穩(wěn)定生產(chǎn)。
該系列關(guān)鍵技術(shù)體現(xiàn)在厚規(guī)格鐵素體鋼焊接、不同規(guī)格品種過渡段軋制、熱處理工藝技術(shù)等方面，解決了連續(xù)生產(chǎn)條件下焊接、品種規(guī)格快速切換、全線穩(wěn)定通板等難題。
與其它焊接工藝不同的是，焊縫的強度和塑性首先必須滿足五機架連軋機83%大變形的要求，其次能夠承受全線206次以上的正彎、背彎等反復彎曲（最大彎曲180°）而不至于發(fā)生斷裂。尤其是厚規(guī)格鐵素體不銹鋼，由于其焊接性能較差，保證焊縫質(zhì)量尤為重要。開發(fā)了厚規(guī)格超窄熱影響區(qū)鐵素體鋼焊接技術(shù)等確保了焊縫的通板能力。
在連續(xù)生產(chǎn)線上，不同品種、不同厚度和寬度之間的切換很頻繁，其切換時確保焊縫穩(wěn)定軋制又不損傷軋輥輥面是最基本的要求，通過基于軋制力與變形量控制模型的軋制技術(shù)解決了這一難題。對階梯型焊縫實行優(yōu)化軋制，實現(xiàn)了多品種規(guī)格快速切換的軋制控制模式，使全連續(xù)生產(chǎn)線能夠滿足多品種、多規(guī)格、小批量生產(chǎn)。
鐵素體不銹鋼，尤其是超純鐵素體熱處理工藝窗口很窄，對快速加熱和冷卻速率有極為苛刻的要求，對此開發(fā)了超純鐵素體不銹鋼快速加熱分級冷卻技術(shù)解決了這一難題。通過控制熱處理溫度、保溫時間和分級冷卻速度，提高了產(chǎn)品的延伸率，降低了屈強比，有效地提高產(chǎn)品的加工性能，極大地滿足了以汽車排氣管為代表的對產(chǎn)品復雜加工的特殊變形要求。
3.3 開發(fā)出專用彌散型水基潤滑液與軋制潤滑、低氧氣氛退火與輕度酸洗等關(guān)鍵技術(shù)，表面質(zhì)量要求高的430（2B）產(chǎn)品粗糙度Ra達到0.04μm，實現(xiàn)了不銹鋼高表面質(zhì)量生產(chǎn)。
該系列關(guān)鍵技術(shù)為專用彌散型軋制潤滑液、低氧氣氛退火與輕度酸洗等，解決了連續(xù)生產(chǎn)條件下提高不銹鋼冷軋帶鋼質(zhì)量穩(wěn)定性和一致性，降低表面粗糙度等難題。
質(zhì)量控制的目標是實現(xiàn)產(chǎn)品的一致性、均勻性和穩(wěn)定性。由于全連續(xù)生產(chǎn)線7900米長，質(zhì)量控制點1500多個，要達到這樣的目標難度非常大。針對產(chǎn)品的表面質(zhì)量，通過對軋制潤滑液的研究，開發(fā)了專用彌散型軋制潤滑液與軋制潤滑技術(shù)，極大地減少了帶鋼表面色差；通過對爐內(nèi)氣氛的控制，開發(fā)了低氧氣氛退火與輕度酸洗技術(shù)，提高了表面的均勻性、一致性。開發(fā)了軋輥粗糙度梯度配置技術(shù)，實現(xiàn)了430（2B）等產(chǎn)品表面粗糙度Ra達到0.04μm水平，滿足了高端領(lǐng)域用戶需求，并在此基礎(chǔ)上研發(fā)了430系列高檔面板等10余種高端產(chǎn)品，得到用戶高度評價。
3.4 開發(fā)出環(huán)形網(wǎng)絡(luò)冗余系統(tǒng)控制技術(shù)、大數(shù)據(jù)智能管理系統(tǒng)、物聯(lián)網(wǎng)物料規(guī)劃系統(tǒng)等，實現(xiàn)了生產(chǎn)和質(zhì)量的穩(wěn)定控制。
該系列關(guān)鍵技術(shù)屬于智能控制技術(shù)方面，主要是環(huán)形網(wǎng)絡(luò)冗余技術(shù)的開發(fā)和應用，它有效地降低了故障頻次，非常適用于設(shè)備多樣化、大型化、控制難度高的全連續(xù)生產(chǎn)線。
對于集成度如此高的生產(chǎn)線，首先各個單元必須完成單個設(shè)備的基礎(chǔ)自動化控制，如順序控制等，并建立所屬的數(shù)學模型，如物料跟蹤控制模型等。其次關(guān)鍵模型要具有自適應自學習系統(tǒng)。然后通過環(huán)形網(wǎng)絡(luò)冗余技術(shù)將各個單元有機統(tǒng)一起來，搭建過程控制平臺，完成過程跟蹤與顯示、模型計算與優(yōu)化、過程數(shù)據(jù)采集與處理等。
為了將智能化由設(shè)備、運行、生產(chǎn)延伸至決策、管理等環(huán)節(jié)，還設(shè)計開發(fā)了基于物聯(lián)網(wǎng)的物料規(guī)劃系統(tǒng)、基于大數(shù)據(jù)的智能管理決策系統(tǒng)。保證生產(chǎn)線的平穩(wěn)高效運行的同時，推動了不銹鋼冷軋技術(shù)與智能科技協(xié)同發(fā)展，開拓了全新的“無人化”與“智能化”的管理模式。
4 智能制造
太鋼不銹鋼冷連軋智能工廠分為智能決策層、智能管理層、智能控制層、智能裝備等四個層級，各層級之間通過一體化網(wǎng)絡(luò)實現(xiàn)數(shù)據(jù)互聯(lián)。各層級的數(shù)據(jù)由大數(shù)據(jù)平臺進行采集分析。智能管理層的應用功能，及大數(shù)據(jù)分析功能通過基于虛擬化服務(wù)器的云平臺實現(xiàn)。智能工廠功能架構(gòu)規(guī)劃如圖5所示。
配置了符合設(shè)計要求的數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)和先進控制系統(tǒng)。生產(chǎn)工藝數(shù)據(jù)自動數(shù)采率達到了98.3%，工廠自動化控制系統(tǒng)投用率達到100%，實現(xiàn)了關(guān)鍵生產(chǎn)環(huán)節(jié)基于模型的先進控制和在線優(yōu)化。采用了快速剪刃更換技術(shù)、高精度焊縫跟蹤技術(shù)、入口高精度糾偏控制技術(shù)、廢邊特殊導槽入導向設(shè)計技術(shù)、無張力廢邊卷取緩沖技術(shù)等，創(chuàng)造性地實現(xiàn)了在大規(guī)模生產(chǎn)線上集成在線切邊功能。
在線切邊采用世界上先進的雙頭360°快速旋轉(zhuǎn)模式，同時對不銹鋼在切邊過程中容易 產(chǎn)生下勾的問題增加螺旋修磨技術(shù)，對于連軋機出現(xiàn)部分區(qū)域厚度變化的特點采用切邊間隙自動調(diào)節(jié)等控制專利技術(shù)，有效地提高了切邊利用效率。在線縱切剪克服了在線高速連續(xù)生產(chǎn)時焊縫精準定位識別、剪刃快速更換、帶鋼中心對準精度等難題，實現(xiàn)切邊寬度精度±0.5mm以內(nèi)。采用雙頭旋轉(zhuǎn)刀頭，實現(xiàn)快速在線換刀，設(shè)計了專用的連續(xù)廢邊快速處置系統(tǒng)，保證了帶鋼切邊高效連續(xù)穩(wěn)定運行。
3 關(guān)鍵技術(shù)與創(chuàng)新
以“五機架連軋機+退火酸洗線+平整機+拉矯+縱切”為核心的“六位一體”的全連續(xù)不銹鋼冷軋帶鋼生產(chǎn)線，涉及工藝、裝備、產(chǎn)品、控制等多個技術(shù)領(lǐng)域，對全流程的銜接和匹配技術(shù)，裝備的功能和精度控制，全線的高效穩(wěn)定運行，一體化的產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)管理等提出了更高的要求。太鋼冷連軋技術(shù)團隊通過開發(fā)一系列的關(guān)鍵技術(shù)與創(chuàng)新，成功地實現(xiàn)了全連續(xù)生產(chǎn)線的穩(wěn)定高效運行和產(chǎn)品質(zhì)量的持續(xù)提升。
3.1 開發(fā)出多活套高精度雙保護緩沖控制、爐區(qū)彈跳輥高精度張力控制、在線快速定寬切邊等關(guān)鍵技術(shù)，實現(xiàn)了“連軋+退火+酸洗+平整+拉矯+縱切”六位一體全連續(xù)生產(chǎn)線技術(shù)集成創(chuàng)新。
該系列關(guān)鍵技術(shù)為全線的整體穩(wěn)定連續(xù)高效運行創(chuàng)造了條件。
活套的主要作用首先是儲存足夠的帶鋼，在全線工藝焊接、工藝換輥或工藝換刀時，帶鋼仍能連續(xù)運行；其次是張力緩沖，由于不同工藝設(shè)備之間靠活套柔性連接，活套設(shè)計應當滿足多工序串聯(lián)集成條件下緩沖張力最優(yōu)。開發(fā)了多活套高精度雙保護緩沖控制技術(shù)，實時采集現(xiàn)場速度信息及時降低活套張力，實現(xiàn)了高集成度下各工序之間的柔性連接。
切邊剪在線高速定寬切邊，其難度就大大增加。具體表現(xiàn)為焊縫精準定位識別難、剪刃快速更換難、廢邊快速處置難、要求帶鋼中心對準精度高、剪刃間隙需要動態(tài)補償?shù)�。為此，開發(fā)了圓盤剪在線快速更換、廢邊在線處理等技術(shù)，實現(xiàn)了在線快速定寬切邊功能和在線高速切邊。業(yè)內(nèi)首次實現(xiàn)將縱切集成在大規(guī)模連續(xù)生產(chǎn)線上。
對于全長300米的超長退火爐，存在不同品種和規(guī)格的工藝過渡，爐區(qū)的張力無法固定，傳統(tǒng)的生產(chǎn)線依靠手動調(diào)整張力以適應這種變化。開發(fā)了爐區(qū)彈跳輥高精度張力控制，實現(xiàn)了在速度或規(guī)格變換時爐內(nèi)張力的穩(wěn)定。
3.2 開發(fā)出厚規(guī)格窄熱影響區(qū)高效激光焊接、基于軋制力與變形量控制模型的品種規(guī)格快速切換、超純鐵素體不銹鋼快速加熱分級冷卻等關(guān)鍵技術(shù)，實現(xiàn)了 300系、400系不銹鋼冷軋帶鋼多規(guī)格、高效率、低成本的穩(wěn)定生產(chǎn)。
該系列關(guān)鍵技術(shù)體現(xiàn)在厚規(guī)格鐵素體鋼焊接、不同規(guī)格品種過渡段軋制、熱處理工藝技術(shù)等方面，解決了連續(xù)生產(chǎn)條件下焊接、品種規(guī)格快速切換、全線穩(wěn)定通板等難題。
與其它焊接工藝不同的是，焊縫的強度和塑性首先必須滿足五機架連軋機83%大變形的要求，其次能夠承受全線206次以上的正彎、背彎等反復彎曲（最大彎曲180°）而不至于發(fā)生斷裂。尤其是厚規(guī)格鐵素體不銹鋼，由于其焊接性能較差，保證焊縫質(zhì)量尤為重要。開發(fā)了厚規(guī)格超窄熱影響區(qū)鐵素體鋼焊接技術(shù)等確保了焊縫的通板能力。
在連續(xù)生產(chǎn)線上，不同品種、不同厚度和寬度之間的切換很頻繁，其切換時確保焊縫穩(wěn)定軋制又不損傷軋輥輥面是最基本的要求，通過基于軋制力與變形量控制模型的軋制技術(shù)解決了這一難題。對階梯型焊縫實行優(yōu)化軋制，實現(xiàn)了多品種規(guī)格快速切換的軋制控制模式，使全連續(xù)生產(chǎn)線能夠滿足多品種、多規(guī)格、小批量生產(chǎn)。
鐵素體不銹鋼，尤其是超純鐵素體熱處理工藝窗口很窄，對快速加熱和冷卻速率有極為苛刻的要求，對此開發(fā)了超純鐵素體不銹鋼快速加熱分級冷卻技術(shù)解決了這一難題。通過控制熱處理溫度、保溫時間和分級冷卻速度，提高了產(chǎn)品的延伸率，降低了屈強比，有效地提高產(chǎn)品的加工性能，極大地滿足了以汽車排氣管為代表的對產(chǎn)品復雜加工的特殊變形要求。
3.3 開發(fā)出專用彌散型水基潤滑液與軋制潤滑、低氧氣氛退火與輕度酸洗等關(guān)鍵技術(shù)，表面質(zhì)量要求高的430（2B）產(chǎn)品粗糙度Ra達到0.04μm，實現(xiàn)了不銹鋼高表面質(zhì)量生產(chǎn)。
該系列關(guān)鍵技術(shù)為專用彌散型軋制潤滑液、低氧氣氛退火與輕度酸洗等，解決了連續(xù)生產(chǎn)條件下提高不銹鋼冷軋帶鋼質(zhì)量穩(wěn)定性和一致性，降低表面粗糙度等難題。
質(zhì)量控制的目標是實現(xiàn)產(chǎn)品的一致性、均勻性和穩(wěn)定性。由于全連續(xù)生產(chǎn)線7900米長，質(zhì)量控制點1500多個，要達到這樣的目標難度非常大。針對產(chǎn)品的表面質(zhì)量，通過對軋制潤滑液的研究，開發(fā)了專用彌散型軋制潤滑液與軋制潤滑技術(shù)，極大地減少了帶鋼表面色差；通過對爐內(nèi)氣氛的控制，開發(fā)了低氧氣氛退火與輕度酸洗技術(shù)，提高了表面的均勻性、一致性。開發(fā)了軋輥粗糙度梯度配置技術(shù)，實現(xiàn)了430（2B）等產(chǎn)品表面粗糙度Ra達到0.04μm水平，滿足了高端領(lǐng)域用戶需求，并在此基礎(chǔ)上研發(fā)了430系列高檔面板等10余種高端產(chǎn)品，得到用戶高度評價。
3.4 開發(fā)出環(huán)形網(wǎng)絡(luò)冗余系統(tǒng)控制技術(shù)、大數(shù)據(jù)智能管理系統(tǒng)、物聯(lián)網(wǎng)物料規(guī)劃系統(tǒng)等，實現(xiàn)了生產(chǎn)和質(zhì)量的穩(wěn)定控制。
該系列關(guān)鍵技術(shù)屬于智能控制技術(shù)方面，主要是環(huán)形網(wǎng)絡(luò)冗余技術(shù)的開發(fā)和應用，它有效地降低了故障頻次，非常適用于設(shè)備多樣化、大型化、控制難度高的全連續(xù)生產(chǎn)線。
對于集成度如此高的生產(chǎn)線，首先各個單元必須完成單個設(shè)備的基礎(chǔ)自動化控制，如順序控制等，并建立所屬的數(shù)學模型，如物料跟蹤控制模型等。其次關(guān)鍵模型要具有自適應自學習系統(tǒng)。然后通過環(huán)形網(wǎng)絡(luò)冗余技術(shù)將各個單元有機統(tǒng)一起來，搭建過程控制平臺，完成過程跟蹤與顯示、模型計算與優(yōu)化、過程數(shù)據(jù)采集與處理等。
為了將智能化由設(shè)備、運行、生產(chǎn)延伸至決策、管理等環(huán)節(jié)，還設(shè)計開發(fā)了基于物聯(lián)網(wǎng)的物料規(guī)劃系統(tǒng)、基于大數(shù)據(jù)的智能管理決策系統(tǒng)。保證生產(chǎn)線的平穩(wěn)高效運行的同時，推動了不銹鋼冷軋技術(shù)與智能科技協(xié)同發(fā)展，開拓了全新的“無人化”與“智能化”的管理模式。
4 智能制造
太鋼不銹鋼冷連軋智能工廠分為智能決策層、智能管理層、智能控制層、智能裝備等四個層級，各層級之間通過一體化網(wǎng)絡(luò)實現(xiàn)數(shù)據(jù)互聯(lián)。各層級的數(shù)據(jù)由大數(shù)據(jù)平臺進行采集分析。智能管理層的應用功能，及大數(shù)據(jù)分析功能通過基于虛擬化服務(wù)器的云平臺實現(xiàn)。智能工廠功能架構(gòu)規(guī)劃如圖5所示。
建設(shè)了智能質(zhì)量管理控制系統(tǒng)，通過對冷軋過程各工序質(zhì)量數(shù)據(jù)的分析匯總，找出產(chǎn)生質(zhì)量問題的因素，并給出改進建議。對生產(chǎn)質(zhì)量進行實時監(jiān)控，對質(zhì)量異常能夠快速反應，并提出相應的改進途徑�；诖髷�(shù)據(jù)平臺綜合分析來料、質(zhì)量儀表檢測、設(shè)備狀態(tài)、控制過程參數(shù)等因素，對質(zhì)量異常提前預警，建立重要工藝質(zhì)量參數(shù)和性能結(jié)果數(shù)學模型，對產(chǎn)品性能進行預測。建立換算規(guī)則，將跨工序工藝參數(shù)進行疊加，通過板坯和卷板需求工藝參數(shù)、質(zhì)量數(shù)據(jù)對比，實現(xiàn)全流程質(zhì)量追溯。
采用基于圖像識別、圖像處理的表面質(zhì)量檢測儀表，采集帶鋼表面檢測數(shù)據(jù)，通過與缺陷樣本庫進行比對，實時判斷和控制表面缺陷，提高帶鋼表面質(zhì)量�；诖髷�(shù)據(jù)分析，實現(xiàn)了表面自動判定，與專職檢驗人員判定相比提高了一致性和準確性。
建立了實時數(shù)據(jù)庫平臺，并與過程控制、生產(chǎn)管理系統(tǒng)實現(xiàn)了互通集成，工廠生產(chǎn)實現(xiàn)了基于工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的信息共享及優(yōu)化管理。從生產(chǎn)管理的角度考慮，為生產(chǎn)管理人員和技術(shù)人員提供一個生產(chǎn)監(jiān)控分析平臺，可以實時在線查看車間的技術(shù)經(jīng)濟指標，車間生產(chǎn)異常可以實時推送到相關(guān)的管理人員，以對異常進行快速反應和處理。依據(jù)此平臺可以使相關(guān)人員快捷準確的對生產(chǎn)進行分析，減輕相關(guān)人員的工作量，減少收集數(shù)據(jù)的無效活動。最終形成一套有效、便捷、科學的管理工具來監(jiān)控與優(yōu)化生產(chǎn)過程。
建立了制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES），并與企業(yè)資源計劃管理系統(tǒng)（ERP）集成，生產(chǎn)計劃、調(diào)度均建立了模型，實現(xiàn)了生產(chǎn)模型化分析決策，過程的量化管理，成本和質(zhì)量的動態(tài)跟蹤。
建立了企業(yè)資源計劃管理系統(tǒng)（ERP），在供應鏈管理中實現(xiàn)了原材料和產(chǎn)成品配送的管理與優(yōu)化。利用云計算、大數(shù)據(jù)等新一代信息技術(shù)，在保障信息安全的前提下，實現(xiàn)了企業(yè)經(jīng)營、管理和決策的智能優(yōu)化。
建立了產(chǎn)銷一體化系統(tǒng)，其作用主要體現(xiàn)在兩個方面：一是縱向集中，實現(xiàn)由制造部直接管理機組生產(chǎn)計劃，減少中間環(huán)節(jié)，提高生產(chǎn)效率，減少非計劃生產(chǎn)。二是橫向貫通，包括銷售、采購、生產(chǎn)制造貫通和煉鋼、熱軋、冷軋全產(chǎn)線貫通兩個層面，使銷產(chǎn)銜接順暢，合同可有效跟蹤，優(yōu)化排產(chǎn)計劃，減少非計劃庫存。
ERP系統(tǒng)、產(chǎn)銷一體化管理系統(tǒng)、MES系統(tǒng)及過程自動化、基礎(chǔ)自動化系統(tǒng)構(gòu)建了完整的企業(yè)自動化、信息化管理系統(tǒng)。各級系統(tǒng)在銷售、物流、生產(chǎn)、質(zhì)量、能源等各方面緊密配置，實現(xiàn)了從智能決策、智能管理、智能制造到智能裝備的全面的智能車間架構(gòu)。
實現(xiàn)了二級系統(tǒng)與三級系統(tǒng)的100％連接互通，數(shù)據(jù)直達，無需人工參與。冷連軋車間利用MES與WTM（倉儲與運輸管理）模塊與無人天車及其定位系統(tǒng)、原料鋼卷地下運輸鏈連為一體，優(yōu)化運輸工具的調(diào)度，直接生成運輸命令，現(xiàn)場不需要指吊工等傳統(tǒng)指揮人員的參與，初步具備“無人工廠”的雛形。
太鋼不銹鋼冷連軋智能車間的成功將為傳統(tǒng)制造行業(yè)轉(zhuǎn)型升級探索出一條行之有效的道路。通過示范，引領(lǐng)傳統(tǒng)行業(yè)向智能化、信息化方向發(fā)展，實現(xiàn)創(chuàng)新驅(qū)動、效率提升、質(zhì)量提升，綠色可持續(xù)發(fā)展,為我國建設(shè)制造強國的宏偉目標貢獻力量。
5 節(jié)能減排和綠色環(huán)保
該生產(chǎn)線開發(fā)使用了一整套基于節(jié)能減排、循環(huán)經(jīng)濟和綠色環(huán)保的工藝技術(shù)。生產(chǎn)線配套了完整的環(huán)保設(shè)施系統(tǒng)，主要包括油霧風機系統(tǒng)、酸凈化系統(tǒng)、混合酸再生系統(tǒng)、硫酸鈉凈化系統(tǒng)、酸霧凈化系統(tǒng)、水處理系統(tǒng)，實現(xiàn)了廢物循環(huán)利用，有害物質(zhì)排放指標達到世界領(lǐng)先水平。
該生產(chǎn)線的節(jié)能減排、循環(huán)經(jīng)濟和綠色環(huán)保的工藝技術(shù)均達到國際領(lǐng)先水平，樹立了不銹鋼行業(yè)綠色環(huán)保新標桿。
5.1 節(jié)能降耗
該生產(chǎn)線采用了世界先進的余熱回收技術(shù)，退火爐系統(tǒng)采用廢氣余熱加熱助燃空氣和利用余熱鍋爐產(chǎn)生蒸氣重復使用，實現(xiàn)節(jié)能的目的，噸鋼綜合能耗下降6.55％，回收能源增加6.8％。
退火爐的爐體采用整體砌筑的模式，大大的提高了爐體自身的蓄熱能力，使天然氣的熱利用效率提高了1％。
5.2 廢氣處理
在軋制帶鋼過程中，由于帶鋼與軋機接觸過程中需要用冷卻油進行潤滑、冷卻和清洗，冷卻油或乳化液在使用中經(jīng)歷了泵循環(huán)、噴霧、射流與帶鋼接觸，形成細小液滴漂浮在工作環(huán)境中，并依附在被加工表面，隨著整個軋制過程的高溫不斷蒸發(fā)，形成油霧，其粒徑一般在10-2~102um之間，油粒進入空氣后，容易引起環(huán)境、設(shè)備、工件污染，同時對人體健康造成危害。連軋機采用了先進的排煙系統(tǒng)，乳化液煙霧顆粒排出率在1%以下，回收利用率99%以上。
排煙系統(tǒng)采用油霧凈化器對油霧進行收集，油霧凈化器的工作原理是：吸入的霧狀物及粉塵進入油霧收集器首先與慣性碰撞板相撞落下，之后由過濾器將大顆粒的霧狀物除去，在葉輪的作用下把霧狀物粗粒化，提高下一步濾網(wǎng)的過濾效果，濾去細小的油霧。產(chǎn)生的廢氣經(jīng)收集后由油霧處理器進行處理，排放口油煙的濃度達標。油霧處理器的處理風量分別為6萬m3/h、18萬m3/h，排氣筒高度分為35m，出口氣體油霧濃度小于5mg/m3。
脫脂工序采用NaOH溶液作為工藝介質(zhì)，在脫脂過程中也會產(chǎn)生一定量的堿霧，設(shè)計上采用對堿槽加蓋密封，并設(shè)抽風系統(tǒng)，使槽內(nèi)呈負壓，抽出堿霧送往氣液分離器，經(jīng)氣液分離器分離后排入大氣，處理效率為80%，廢氣中堿霧的排放濃度小于20mg/m3。
對于含酸廢氣，采用對酸槽加入酸霧抑制劑（酸霧抑制劑可以使酸霧產(chǎn)生量減少50%以上），同時加蓋密封，并設(shè)抽風系統(tǒng)，使槽內(nèi)呈負壓，抽出的酸霧送往凈化塔。然后首先經(jīng)過空氣/空氣熱交換器被加熱，經(jīng)過燃燒爐煤氣的燃燒被加熱到反應要求溫度（360℃），經(jīng)過第一道靜態(tài)混合裝置與被壓縮空氣噴化的尿素溶液混合，經(jīng)過四道靜態(tài)混合裝置充分混合后在催化劑格珊的催化作用下反應生成N2和H2O，再經(jīng)空氣/空氣熱交換器被冷卻經(jīng)煙囪被排出。該反應原理為選擇性催化還原反應（SCR），催化裝置為格珊裝置，格珊規(guī)格為150㎜×150㎜，催化劑成分為TiO2和WO3、V2O5，見圖6 �；焖崴犰F經(jīng)過凈化的氣體經(jīng)排氣筒排放，廢氣中硝酸濃度為30mg/m3，氫氟酸濃度為5mg/m3，氮氧化合物的濃度為235mg/m3。
5.3 廢酸處理
酸洗產(chǎn)生的廢氣采用了洗滌噴淋和氮氧化物SCR相結(jié)合處理技術(shù)，實現(xiàn)了有害氣體零排放。經(jīng)酸霧處理后排放的煙氣HF小于5mg/Nm³，NOx氣體小于90mg/Nm3 ，HNO3酸霧小于50 mg/Nm³，顆粒物小于15mg/Nm³。
酸凈化系統(tǒng)(APU)是一套用來過濾酸洗后的酸液，去除酸洗過程中形成的金屬氧化物、氟化物、可溶性金屬離子的系統(tǒng)，并回收游離酸的裝置。特定種類的離子交換樹脂能夠從溶液中將酸吸附而不吸附這種酸的金屬鹽,通過交替地使污染后的酸液和水流過樹脂床，將游離的酸和溶解金屬鹽分開，從而到達凈化酸的目的。其硝酸回收率大于92%，氫氟酸回收率大于90%，金屬去除率大于85%。冷連軋配套的2套APU，過濾能力4000 l/h，酸回收能力2000 l/h，金屬移除能力35g/l ，旋風過濾器去除混酸中的大顆粒雜質(zhì)（>5μm），兩組微過濾器處理混酸中的細小顆粒物（>1μm）。處理能力和過濾能力達到國際領(lǐng)先水平。
混合酸再生系統(tǒng)(ARP)由酸再生站本體、酸儲罐、氧化鐵粉站以及生產(chǎn)線優(yōu)先使用再生酸四個系統(tǒng)組成，吸收裝置采用多級噴淋吸收，采用噴霧焙燒工藝，整套裝置由酸再生站本體、氧化鐵粉站兩個系統(tǒng)組成。從酸洗機組輸送來的廢酸液過濾并濃縮后在焙燒爐內(nèi)噴霧焙燒生成氧化鐵粉和煙氣。氧化鐵粉被輸送到氧化鐵粉倉，回收重新冶煉；煙氣（水蒸氣、HF、HNO3氣體）被循環(huán)吸收塔吸收生成再生酸，最終廢氣進入NOx處理爐去除NOx氣體達到排放標準后從煙囪排向大氣�；焖嵩偕幚砉に嚵鞒桃妶D7。正常運行狀態(tài)下廢酸處理能力為7.5 m³/h，HNO3回收率高達70 %，HF回收率高達99%，再生酸中金屬含量為0。
兩套硫酸鈉凈化系統(tǒng)(NPU)，Cr6+和其他金屬離子的大量減少，采用污泥去除技術(shù)、反沖水技術(shù)等先進技術(shù)，提高處理效率，處理能力達4.5m3/h，原理見圖8。電解液經(jīng)過凈化系統(tǒng)，金屬離子和Cr6+離子濃度小于0.1g/L，PH值維持在4.5~7之間，顯著地降低了含鉻污泥產(chǎn)生量，同時也降低了管路堵塞、電極板腐蝕、酸槽腐蝕等設(shè)備故障的幾率。Na2SO4電解液的回收再利用大幅度降低硫酸鈉消耗，降低廢水處理成本和減輕中和站污水處理的負擔，減少了重金屬污染物的排放，減少了太鋼外排水質(zhì)的含鹽量，降低工業(yè)污水對環(huán)境的影響，改善了水體質(zhì)量。
5.4 廢水處理
為了使廢水處理系統(tǒng)穩(wěn)定高效地運行，設(shè)計考慮將濃鉻、鎳廢水和稀鉻、鎳廢水分開儲存，分設(shè)濃鉻、鎳廢水儲存池和稀鉻、鎳廢水儲存池。濃鉻、鎳廢水送硫酸鈉在線回收裝置進行回收，稀鉻、鎳廢水送中和處理站進行處理。
為保證含鉻、鎳廢水在進入軋區(qū)污水處理廠處理之前，達到第一類污染物排放標準，含鉻、鎳廢水處理工藝采用兩級還原處理，經(jīng)一級還原處理的廢水自流入二級還原槽再進行還原處理，直至達標。經(jīng)二級還原處理的廢水進行中和處理。
鋼板酸洗過程中產(chǎn)生的含酸廢水有濃酸廢水、稀酸廢水，其中濃酸廢水送酸再生處理系統(tǒng)進行回收（具體見危險固體廢物污染防治措施中酸再生工藝介紹）。鋼板酸洗過程中產(chǎn)生的稀酸廢水（包括硫酸廢水、稀混酸廢水）送至中和站廢酸調(diào)節(jié)池，各種廢酸按品種分別設(shè)置調(diào)節(jié)池，調(diào)節(jié)池內(nèi)的廢酸用泵定量送入稀酸廢水調(diào)節(jié)池。
凈循環(huán)系統(tǒng)的循環(huán)水僅水溫升高，水質(zhì)沒有受到其它污染，定期排放的廢水選用回水余壓直接進空氣冷卻器冷卻后，再加壓進入濁環(huán)水系統(tǒng)，循環(huán)使用不外排。
濁循環(huán)系統(tǒng)的循環(huán)水在鋼板冷卻過程中，鋼板脫落的氧化鐵鱗進入水中，水質(zhì)不僅水溫升高而且還受到氧化鐵鱗的污染，該系統(tǒng)選用回水余壓進入高架平流沉淀池-提升-過濾-冷卻-加壓循環(huán)的開路式循環(huán)供水系統(tǒng)。定期排放的廢水進入太鋼冶煉污水處理系統(tǒng)，處理后循環(huán)使用不外排。
5.5 固體廢物處理
軋制油、乳化液及堿油廢水進入調(diào)節(jié)池進行儲存，廢水通過蒸汽加溫和定期開啟刮油機撇除浮油后，用泵送至紙帶過濾機去除粗渣，再進入超濾系統(tǒng)進行油水分離，超濾出水進入超濾水池進行儲存，經(jīng)泵提升進入稀油弱堿廢水調(diào)節(jié)池，與稀油弱堿廢水一道進行后續(xù)處理。
該生產(chǎn)線配套建設(shè)軋制油、廢乳化液、堿油廢水綜合處理站，處理能力310m3/h，出液濃度指標：PH6~9，COD30mg/L，SS 5 mg/L，油5mg/L，符合國家排放標準。
含鉻、鎳廢水處理系統(tǒng)產(chǎn)生的污泥富含鉻、鎳送燒結(jié)機，作為燒結(jié)產(chǎn)品的原料使用。
6 結(jié)束
隨著經(jīng)濟和工業(yè)發(fā)展的進步，不銹鋼冷軋帶鋼應用愈發(fā)廣泛，但對產(chǎn)品一致性、應用成本要求也更高。太鋼不銹鋼冷軋帶鋼全連續(xù)生產(chǎn)線對不銹鋼冷軋帶鋼生產(chǎn)方式具有巨大推動作用，為高質(zhì)量、高效率、低成本的不銹鋼冷板制造提供了新模式。有效地促進了我國不銹鋼結(jié)構(gòu)升級和綠色轉(zhuǎn)型發(fā)展，成為世界不銹鋼冷軋生產(chǎn)技術(shù)的標桿，對不銹鋼冷軋規(guī)�；l(fā)展有引領(lǐng)和示范作用。
太鋼不銹鋼冷軋帶鋼全連續(xù)生產(chǎn)線改變了不銹鋼冷軋工序過程中傳統(tǒng)的單工序生產(chǎn)方式，將冷軋及其后續(xù)的所有工序集成，組成一條全連續(xù)的生產(chǎn)線，有效地提高了冷軋過程生產(chǎn)效率，減少生產(chǎn)周期，有效降低資金占用時間；加快訂單交付周期；減少了各工序切損造成的帶鋼損失，提高成材率4%以上；通過集成節(jié)省了以前各工序的上卷與下卷裝備，節(jié)約設(shè)備投資；將各工序集成后，節(jié)省了占地面積，提高土地利用率；減少操作人員數(shù)量；降低綜合能源消耗，有利于改善生態(tài)環(huán)境，推動企業(yè)綠色發(fā)展，具有很好的經(jīng)濟效益與社會效益。
太鋼不銹鋼冷連軋技術(shù)改造項目是我國不銹鋼發(fā)展史上具有里程碑意義的浩大工程。工程的竣工，是山西省“十二五”轉(zhuǎn)型跨越發(fā)展戰(zhàn)略的具體實踐，是堅持自主創(chuàng)新的重大成果，是廣大工程建設(shè)者集體智慧的結(jié)晶，是走新型工業(yè)化發(fā)展道路的體現(xiàn)，對于推進我國不銹鋼產(chǎn)業(yè)的結(jié)構(gòu)調(diào)整、提高我國不銹鋼產(chǎn)業(yè)集中度和國際競爭力、促進地區(qū)經(jīng)濟社會發(fā)展都將產(chǎn)生重大而深遠的影響。太鋼人，將繼續(xù)以獨特的不銹智慧為國民經(jīng)濟的戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型與升級貢獻力量。
延伸閱讀
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